3. Совершенствование оперативно производственного плана производства на предприятии оао "Прибор"

Приведенный анализ ОПП, спроса на продукцию ОАО "Прибор" показал, что необходимо произвести разработку эффективного оперативно производственного плана для улучшения технико – экономических показателей предприятия для апреля 2014 года. Разработку оперативного плана производства следует начать с определения оптимального размера передаточных партий деталей. Для того чтобы определить оптимальный размер партии деталей необходимо определить минимальный размер партии. Затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку, более 30 минут. Этому требованию отвечает штамповочная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки контакта и корпуса минимальный размер партии определяется по формуле:

где t_п-з - подготовительно-заключительное время, мин;

t_шт - норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

a_об допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяются оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно-заключительного времени. Для этих деталей минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

где t_см - продолжительность смены, мин;

t_шт - норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей представлен в приложении А.

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

где N_cpд - среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле:

где N_м - месячный выпуск изделий, шт

Д_р - число рабочих дней в месяце.

Подставив в формулу данные получим среднедневную потребность в деталях равную 50 штукам. Периодичность запуска-выпуска для подошвы утюга равна 1,5. Планируемый ритм производства принимаем равным 2.

После расчета периодичности запуска-выпуска необходимо определить оптимальный размер партии деталей. Расчет производится по формуле:

где - принятая периодичность запуска-выпуска.

Затем необходимо определить количество партий деталей в месяц.

Количество партий деталей в месяц определяется путем деления месячного выпуска изделий на принятый размер партии деталей. Для подошвы, электронагревателя и корпуса будет 10 партий деталей, а для контакта 5 партий.

Затем необходимо определить потребное количество станков. Расчет производится по формуле:

где m_з - число запусков партий деталей в производство;

F_э - эффективный фонд времени работы одного станка

Эффективный фонд времени работы одного станка определяется по формуле:

где К_см - коэффициент сменности;

Расчет принятого количества станков производится путем округления расчетного количества станков до целого большего числа, так для сверлильных станков принято 2 единицы оборудования. Расчеты по количеству оборудования приведены в таблице 2 "Расчет количества оборудования"

Таблица 1 - Расчет количества оборудования

Оборудование	tшт					tп-з		mз		количество станков			Кзагр, %
	подошва	эл. нагреватель	контакт	корпус					Cрасч		Cприн
Токарная	-	6,84	-	-	20		1		0,38		1	38
Сверлильная	18,1	-	-	4,32	20		2		1,24		2	62
Резьбонарезная	18,7	7,02	2,88	4,8	20		4		1,85		2	92,5
Полировочная	15,76	-	-	-	20		1		0,87		1	87,33
Штамповочная	-	-	6,54	15,36	60		2		1,21		2	60,5
Завальцовочная	6,34	-	-	-	20		1		0,35		1	35

Следующим этапом оперативно-производственного планирования является определение длительности производственного цикла обработки партии деталей. Для расчета длительности производственного цикла при последовательном виде движения необходимо использовать следующую формулу:

где C_прi - принятое количество станков i-го наименования;

m - число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо - время межоперационного пролеживания деталей;

К_{пар -} коэффициент параллельности.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственного цикла обработки детали. Для расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения применяют следующую формулу:

где - минимальная продолжительность операции из двух смежных.

После расчета длительности производственного цикла при последовательном и параллельно-последовательном виде движения необходимо рассчитать коэффициент параллельности:

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.

Таблица 2 - Длительности производственных циклов при различных видах движения.

Деталь	Длительность производственного цикла обработки партии деталей						Коэффициент параллельности
	Последовательный			Параллельно-последовательный
	часы	смены	часы		смены
Подошва	92,8	11,6	39,2		4,9	0,42
Электронагреватель	25,9	3,2	21,2		2,7	0,82
Контакт	29,8	3,7	26		3,2	0,87
Корпус	38,1	4,8	32		4	0,84

После расчета длительности производственного цикла рассчитаем опережение запуска-выпуска детали. Расчет производится по формуле:

где К_ц - число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчету она составляет 4 дня. В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 200 шт., из которых будет собрано 200 изделий за 4 дня, так как суточная производительность цеха равна 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет 4 дня. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла принимается равной одному дню, а для механообрабатывающего цеха по максимальной продолжительности т.е. длительность производственного цикла изготовления подошвы равную 11,6 смены или 5,8 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3-5 календарным дням. Общая длительность производственного процесса и опережение запуска составляет 16,8 дней. Время технологического опережения T_то = 1+5,8+4 = 10,8 дня. Время резервного опережения Т_р = Т_рз + Т_рмо = 3+3 = 6 дней.

Технологическое опережение также рассчитывается пооперационно. Для расчета технологического опережения по операциям применяется следующая формула:

Полученные результаты заносим в таблицу 3.

Таблица 3 - Длительность обработки партии деталей по операциям

Операция	Количество смен
	подошва	электронагреватель	контакт	корпус
Токарная	-	1,46	-	-
Сверлильная	3,8	-	-	0,94
Резьбонарезная	3,9	1,5	1,28	1,65
Полировочная	3,3	-	-	-
Штамповочная	-	-	2,85	3,24
Завальцовочная	1,36	-	-	-
Тмо =  tмо	3	1	1	2
Тто мех	12,36	2,96	4,13	5,83
Тпо мех	15,36	3,96	5,13	7,83

Следующим этапом оперативно-производственного планирования является определение величины нормативных и складских заделов. Цикловые заделы - это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:

где Т_пл - плановый период, смен.

Средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Таблица 5 - Расчет страховых и оборотных заделов

Деталь	Складской задел
	страховой	оборотный	всего
Подошва	50	25	75
Электронагреватель	50	25	75
Контакт	50	75	125
Корпус	50	25	75

В процессе разработки оперативно-производственного плана производства были определены оптимальные размеры партии деталей, периодичность их запуска в производство, проведены обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха. Также были рассчитаны: число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, технологических и страховых заделов. Так как это необходимо для полной оптимизации технико-экономического потенциала производства и развития в дальнейшей перспективе, данное исследование помогло решить проблему адаптации производства к внешним факторам рынка.