4.4. Расчет длительности производственного цикла изделия

Производственный цикл изготовления изделия - цикл, включающий длительность цикла изготовления заготовок , длительность цикла механической обработки , длительность цикла сборки и время межцеховых перерывов:

,

где - количество стадий в производстве;

- время межцеховых перерывов (обычно = 3-5 суток).

Длительность совокупного производственного цикла партии изделий измеряется в днях и используется для оптимизации организации производственного процесса во времени.

Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла ведущей детали, имеющей наибольшую длительность цикла изготовления по сравнению с другими деталями этого комплекта. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупнено и включается в длительность цикла соответствующей детали (заготовки).

Длительность цикла сборки складывается из длительности цикла генеральной сборки и из максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы :

.

Длительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы длительностей отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц.

Длительность отдельных операций сборки определяется по формуле:

,

где - нормативная трудоемкость сборочной операции, ч;

- количество рабочих, занятых на данной сборочной операции;

- длительность рабочей смены, ч;

- плановый коэффициент выполнения норм.

Цикл сборки определяется путем построения циклового графика сборки, который строится от "конца к началу", т.е. с момента завершения общей (генеральной) сборки, по операциям общей сборки и затем по операциям сборки сборочных единиц.

4.5. Проектирование логистической системы на примере логистической подсистемы "Организация и управление производственным процессом"

Разработку оптимального проекта предприятия как высокоорганизованной и гибкой производственной системы можно представить в качестве типового процесса, который начинается с определения главной специфической цели функционирования системы и предполагает типовое "дерево целей".

Схема типового проектирования логистических систем на примере обобщенного алгоритма проектирования логистической подсистемы "Организация и управление основным производственным процессом" представлена на рис. 4.2.

Исходя из сущности понятия системы и целей ее функционирования, выделяют триединые части: функциональную, элементную, организационную.

Функциональный аспект организации системы - это структура взаимосвязанных функций, которая устанавливается в соответствии с целью и подцелями функционирования системы. Раскрытие содержания взаимосвязанной совокупности функций с одинаковой целевой направленностью определяет состав простейших функциональных задач и последовательность их решения. В итоге формируется логика действия каждой функциональной подсистемы и логика функционирования системы в целом.

Как видно на рис. 4.2, главной целью функционирования является обеспечение своевременной и комплектной поставки продукции в соответствии с хозяйственными договорами при минимизации затрат на достижение этой цели.

Цель второго уровня (минимизация затрат на производство) может быть обеспечена за счет организации непрерывной загрузки производственных участков и плановых рабочих мест при максимально возможной непрерывности движения материальных в производстве.

ГЛАВНАЯ ЦЕЛЬ

Обеспечение своевременной и комплектной поставки продукции в соответствии с хозяйственными договорами

ЦЕЛИ ВТОРОГО УРОВНЯ

Минимизация затрат на производство. ОБЕСПЕЧЕНИЕ:
непрерывности загрузки рабочих и рабочих мест		непрерывности движения предметов труда в производстве

ЦЕЛИ ТРЕТЬЕГО УРОВНЯ

Повышение эффективности процессов производства - реализация основных принципов организации производства (базовых и противоположных базовым):
Специализация Стандартизация Прямоточность Непрерывность Параллельность Пропорциональность Надежность Ритмичность Автоматизация		Диверсификация Универсализация Неопределенность Дискретность Последовательность Резервирование Гибкость Аритмичность Самоорганизация

ЦЕЛИ ЧЕТВЕРТОГО УРОВНЯ

Обеспечение работоспособности производственной системы в заданном диапазоне качественных и количественных показателей Обеспечение реализации полного цикла управления или всех основных функций цикла управления в их взаимосвязи
Прогнозирование Нормирование Планирование Организация Учет Контроль		Анализ Координация Регулирование Стимулирование

Рис. 4.2. Концептуальная схема логистической системы на примере логистической подсистемы "Организация и управление основным производственным процессом"

Третий уровень целей направлен на повышение организованности процессов производства, то есть на реализацию основных и противоположных принципов организации производства, на основе которых осуществляется рационализация построения и организация гибкого функционирования производственных систем.

Запас производственной мощности возникает при наличии качественной и количественной гибкости производственных систем. Качественная гибкость обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость может обеспечиваться различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% - временные работники. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы должен дополняться соответствующим резервом средств труда (рис 4.3).

Рис. 4.3. Гибкость производственной мощности

Реализация основных принципов организации производства приводит к повышению эффективности функционирования предприятия при относительно стабильных воздействиях окружающей среды; тогда как реализация основных и противоположных принципов организации производства, повышает еще и внутреннюю гибкость производства, т.е. способность оперативно с минимальными затратами, адаптироваться к изменениям производственной программы, условиям на рынке товаров и услуг, нормам государственного регулирования.

Четвертый уровень целей - окончательно уточняется функциональный состав задач, решаемых в системе.

Сегодня в промышленных организациях сложилась негативная практика, когда лишь частично реализуются основные функции управления: прогнозирование, нормирование и планирование. Следует отметить, что если не реализуется в полном объеме хотя бы одна из основных функций управления, то система организации и управления материальными потоками в производстве начинает деградировать. Это происходит даже в том случае, когда цели более высоких уровней достигнуты.