Выставка БРААС + ДСК
ДСК
Когда мы вошли на территорию завода нам сначала рассказали о продукции и сериях домов, которые выпускает ДСК-1. Продукция: плиты перекрытия, балконные плиты, лестничные марши, стеновые панели и т.д. (см. ниже)
Всего в производстве 4 технологии: кассетная, конвейерная, агрегатно-поточная и стендовая!
Если рассматривать дом в целом основной процент изделий составляют именно перегородки. Поэтому эти изделия делаются по кассетной технологии, которая позволяет делать много продукции.
Производительность конвейера почти в два раза меньше чем кассет. Агрегатно-поточные технологии вообще позволяет делать нестандартные изделия. Стендовые технологии делают объемные высокие большие и сложные изделия с 3-4х сторон.
Завод основан в 1861г.
Выше представлена линейка домов, которые сейчас строятся. После пятиэтажек, построенных до 2000г, подошел взамен дом серии П-44Т, после 2000г после кризиса, начали делать на базе этого дома сразу несколько серий, П-44Т - бюджетный дом(по осям 3600мм), строящийся взамен сношенных пятиэтажек для социал-х слоев населения, П-44ТМ - коммерческий дом (по осям уже 4200мм), дом для средних слоев населения, дом юбилейный - первый экспериментальный дом высотой 6 этажей. Здание представляет собой принципиально новую конструкцию: она стоит на монолитных столбах, и у нее нет подвала. Кроме того проектировщикам удалось решить проблему создания паркингов - свободное пространство под домом экономит землю города и вместе с тем дает жильцам возможность не заботиться о поисках недорогой стоянки. Здесь впервые в индустриальном домостроении применена система открытого проектирования(каркасно-панельный дом). А также развито коттеджное строительство (район Чертаново, Калужская обл.)
I Далее мы вошли в первый цех - кассетной технологии.
Здесь 4рабочих линии, мы поднялись на одну. На такой линии 9 кассетных машин. В каждой машине по 10-12кассет. Мы застали, как происходит процесс распалубки и достают кассетное изделие из кассет.
Кассетная машина состоит из 10 отсеков или полостей. В зависимости от размера изделия в одной полости можно изготовить: если маленькие изделия - то 2 и 3, если большое - то одно. Длина полостей 6500мм, глубина до 3300мм в массе своей изделия делаются высотой 2630мм (по высоте этажа). Изделие из полости достают с 70% прочностью (изделие набирает прочность через 28суток). На заводе, конечно, никто не будет ждать изделие 28суток, поэтому оно подвергается тепло-влажностной обработке, т.е. изделие «парят».
Как только изделие формуют ему дают выдержаться 2-3часа, т.к .бетон материал хрупкий, после этого подают температуру, сначала 30̊С, потом 40̊С. За 2-3часа температуру догоняют до 60-70̊С потом ее отключают. Она начинает падать, но полости металлоемкие, они держат тепло и постепенно отдают бетону, за 4часа происходит остывание, и горячее изделие достают (≈25̊С)
Полости достаточно грязные, и, при нас молодой работник чистил полости щеткой до металлического блеска, только потом полости смазываются спец. индустриальными маслами, чтобы бетон не приставал, потом устанавливается металлич. каркас (арматура), которая изготавливается в другом цехе. Именно в кассетной технологии каркас устанавливается сразу, также как и закладные детали (по которым кладут потом на стройплощадке монтажные связи).
После того как каркас уложен, все кассеты зарядили, машину начинают формовать бетонной смесью (это делается на бетонно - смесительном цехе и по ленте доставляется сюда). Заформовали, сверху выровняли, если, есть необходимость, ставят закладные детали прям в бетон. Формуется кассетная машина в 3этапа, и каждый этап вибрируется (см. фото ниже) Потом идет тепло-влажностная обработка, и через 10 часов изделие готово и его можно вынимать.
Парка. Полосы идут широкая –узкая - широкая и т.д. Это паровая рубашка. В нее врезается паропровод, по ней пар циркулирует (температура пара 100̊С)
Потом мы спустились в подкассетное пространство посмотреть также на кассетное устройство. Видны хорошо паропроводы. В каждую полость входит свой паропровод. Тепло-влажностную обработку контролирует целая лаборатория. Измеряют температуру бетона и в зависимости от этого контролируют подачу пара.
Потом мы прошли на отделочные посты, здесь осуществляется заводская доводка изделий. Есть определенные требование к поверхности (по СниПу и ГОСТу) Есть специальные отделочные машины - это большая ванна 6000мм*1500мм*4000мм В два яруса расположены шпатели, над ванной изделие заносят и краном опускают и поднимают, а шпателя горизонтально втирают раствор, отделочница же помогает затирать крупные поры, которые отделочный раствор не закрывает. (см. фото ниже)
И такие белые изделия и отправляются на стройку. Каждое изделие имеет свое имя, марка, вес, отметка, кто сделал. Готовые изделия устанавливают на вывозные телеги и вывозной конвейер и выезжают на склад готовой продукции.