1.4. Определение типа производства

В соответствии с конструкцией, массой, габаритами детали, типом производства и рекомендациями по выбору годовой программы выпуска деталей [1, табл.3] принимаем количество деталей 100 штук в год для среднесерийного производства.

Производим уточнение принятого типа производства:

Расчет коэффициента закреплений операций.

Уточненный расчет ведется по новому штучному времени усовершенствованного технологического процесса представленного в таблице 18.

Тип производства по ГОСТ 14.004 – 83 характеризуется коэффициентом закрепленности К_зо

,

где - суммарное число различных операций;- суммарное число рабочих мест.

Количество станков определяется по формуле:

,

где N – годовая программа выпуска, шт.; Т_ШТ – штучное время, мин; F_q – действительный годовой фонд времени, ч; η_зн – нормативный коэффициент загрузки оборудования. N=100 шт, F_q=3975 ч., η_зн=0,76.

Фактический коэффициент загрузки рабочего места, определяется по формуле:

.

Количество операций выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле:

.

Величины m_р, Р, О, η_з.ф. для каждой операции технологического процесса рассчитываются и сводятся в таблицу 4.

Таблица 4

Расчет коэффициента серийности

Операция	Тшт, мин	mр	Р	ηз.ф	О
Многоцелевая	63,58	0,07	1	0,07	5,78
Многоцелевая	189,3	0,22	1	0,22	17,2
∑=			2		22,98

Коэффициент закрепления операции

;

так как К_зо = 11,49 и 10< К_зо≤20, то тип производства среднесерийный. Выбор формы организации производства:

Такт выпуска определяется по формуле:

Коэффициент К_п на операции находится по следующей формуле:

; К_П < 0,6 принимаем групповую форму организации производства.

1.5. Расчет величины партии деталей

Размер партии n=Na/254,

где а=3, 6, 12, 24 дня – периодичность запуска изделий.

Расчетное число смен c= Т_шт.срn/476/0.8. n_пр=4760.8c_пр/ Т_шт.ср.

a, дней	n, шт	c	cпр	nпр, шт
3	1	0,41	1	3
6	2	0,81	1	3
12	5	1,62	2	6

Периодичность запуска партии, 3 и 6 дней, в данных условиях не целесообразно. Поэтому принимаем периодичность запуска партии 12 дней при количестве смен 2 и принимаем количество деталей в партии n_пр=6 шт.

2. Технологическая часть

1. Анализ существующего технологического процесса

Т. к. данная деталь относится к корпусным деталям призматической формы, а для производства НЛМК является новой и ТП на нее не разработан, принимаем за основу технологический процесс детали «Корпус».

Таблица 5.

Технологический процесс детали-аналога

Номер и наименование операции	Станок, оборудование	Оснастка
005 Литье
010 Обрубка и очистка отливки
015 Фрезеровать плоскость основания окончательно. Сверлить четыре отверстия 13 окончательно. Фрезеровать плоскость бобышки20 окончательно, сверлить и нарезать резьбу М101-7Н в одном отверстии окончательно. Фрезеровать торец102, выдерживая размер 230 окончательно. Расточить выточки 80Н7;90Н13 и фаску 145окончательно. Повернутьугол на 180. Расточить выточки80Н7;90Н13 и фаску 145окончательно. Фрезеровать канавку 2,20,5 окончательно.	Многоцелевой с ЧПУ и инструментальным магазином ИР500ПМФ4	Наладка УСПО
020 Притупить острые кромки	Верстак
025 Технический контроль
030 Нанесение антикоррозионного покрытия

Неуказанные предельные отклонения размеров