- •В.И. Абрамова, н.Н.Сергеев
- •Абрамова Влада Игоревна
- •Историческая справка
- •1. Классификация материалов
- •2. Сырье для производства конструкционных материалов
- •2.1. Материалы для производства металлов и сплавов
- •2.2. Материалы для производства пластмасс
- •2.3. Материалы для производства резиновых изделий
- •2.4. Материалы для производства клеев и герметиков
- •2.5. Материалы для производства керамики, стекла и графита
- •1. Чугуна, стали и цветных металлов
- •2. Пластмасс
- •3. Резины
- •4. Клеев и герметиков
- •5. Керамики, стекла, графита
- •3. Кристаллическое строение металлов и
- •3.1. Дефекты кристаллической решетки
- •Дефекты кристаллического строения
- •4. Кристаллизация
- •5. Полиморфные превращения
- •6. Основные свойства металлов и сплавов
- •6.1. Напряжение и деформация
- •6.1.1. Напряжение. Тензор напряжений
- •6.1.2. Деформации. Тензор деформаций
- •6.1.3. Схемы напряженного и деформированного состояния при механических испытаниях различных видов
- •6.1.4. Упругая и пластическая деформация
- •6.1.5. Механизм пластической деформации
- •6.2. Классификация механических испытаний
- •6.4. Статистическая обработка результатов механических испытаний
- •6.5. Разрушение
- •6.6. Наклеп
- •6.7. Влияние нагрева на строение и свойства деформированного металла (рекристаллизационные процессы)
- •Возврат, полигонизация и рекристаллизация
- •В зависимости от температуры при нагреве в материалах происходят процессы возврата, полигонизации и рекристаллизации.
- •7. Теория сплавов
- •7.3. Твердые растворы
- •8. Диаграммы состояния
- •8.1. Общие сведения о построении диаграмм состояния
- •8.2. Типы диаграмм состояния
- •8.2.1. Диаграмма состояния для сплавов, образующих механические смеси из чистых компонентов (I рода)
- •Правило отрезков
- •8.2.2. Диаграмма состояния для сплавов с неограниченной растворимостью в твердом состоянии (II рода)
- •8.2.3. Диаграмма состояния для сплавов с ограниченной растворимостью в твердом состоянии (III рода)
- •Диаграмма с эвтектикой
- •Диаграмма с перитектикой
- •8.2.4. Диаграмма состояния для сплавов, образующих химические соединения (IV рода)
- •А) Диаграмма с устойчивым химическим соединением
- •Б) Диаграмма с неустойчивым химическим соединением
- •8.2.5. Диаграмма состояния для сплавов, испытывающих полиморфные превращения
- •8.3. Связь между свойствами сплавов и типом диаграммы
- •9. Железо и его сплавы
- •9.1. Диаграмма железо-углерод
- •9.1.1. Компоненты и фазы в системе железо - углерод
- •9.2. Стали
- •9.2.1. Влияние постоянных примесей на свойства стали
- •9.2.2. Маркировка углеродистых сталей общего назначения
- •9.2.3. Классификация и маркировка легированных сталей
- •9.3.1. Марки чугунов
- •10. Общие положения термической обработки
- •10. 1. Температура и время термической обработки
- •10.2. Классификация видов термической обработки
- •10.3. Основные виды термической обработки стали
- •10.4. Четыре основных превращения в стали
- •10.5. Образование аустенита
- •10.6. Рост аустенитного зерна
- •10.7. Распад аустенита
- •10.8. Мартенситное превращение
- •10.9. Бейнитное превращение
- •10.10. Превращения при отпуске
- •10.11. Влияние термической обработки на свойства стали
- •Классификация видов термической обработки
- •11. Химико-термическая обработка
- •12. Термомеханическая обработка
- •13. Цветные металлы и сплавы
- •13.1. Медь и ее сплавы
- •13.2. Алюминий и его сплавы
- •13.3. Титан и его сплавы
- •13.4. Антифрикционные сплавы
- •14. Неметаллические материалы
- •14.1. Понятие о неметаллических материалах и классификация полимеров
- •14.2. Особенности свойств полимерных материалов
- •14.3. Пластические массы
- •14.4. Неорганические материалы
- •14.5. Древесные материалы
- •1. Характеристика микроанализа
- •2. Методы оптической микроскопии
- •Химический состав сталей, %
- •Литература
- •Содержание
10.9. Бейнитное превращение
Бейнитное превращение (названное так по имени ученого Э. Бейна) переохлажденного аустенита происходит в интервале температур ниже перлитного и выше мартенситного интервала превращений, поэтому его иногда называют промежуточным.
Определяющей особенностью бейнитного превращения является то обстоятельство, что оно протекает в интервале температур, когда практически отсутствует самодиффузия железа и диффузия легирующих элементов, но интенсивно может протекать диффузия углерода. Вначале аустенит обедняется из-за выделения карбидов углерода и при достижении необходимого обеднения происходит мартенситная реакция. Чем выше температура изотермической выдержки, тем больше должно произойти обеднение аустенита, тем менее углеродистый аустенит претерпевает мартенситное превращение, теряя типичные для него черты. Поэтому внешний вид структуры бейнита существенно зависит от температуры его образования.
Обычно бейнит делят на верхний (рис. 56, а) и нижний (рис. 56, б), образующийся соответственно в верхнем и нижнем интервале температур бейнитного превращения. Нижний бейнит по своей природе и свойствам мало отличается от изотермического (реечного) мартенсита.
Рис. 56.Микроструктура бейнита: а) верхнего; б) нижнего
10.10. Превращения при отпуске
Отпуск заключается в нагреве закаленной стали, структура которой состоит из тетрагонального мартенсита и остаточного аустенита, до температур ниже Ас1, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении. Так как мартенсит представляет собой перенасыщенный твердый раствор углерода в Feα,, то структура закаленной стали является нестабильной, и при отпуске протекают процессы, приводящие к равновесному состоянию стали, что, очевидно, будет достигаться выделением углерода из мартенсита и остаточного аустенита.
Игольчатый характер строения мартенсита сохраняется до высоких температур и только при продолжительном отпуске при 650°С вместо игольчатой мартенситной структуры наблюдаются равновесные мелкие ферритные зерна. Дальнейшее повышение температуры приводит к процессам возврата (преимущественно уменьшению плотности дислокаций) в феррите и рекристаллизации ферритных зерен.
Сталь, отпущенная при 350—500 °С, имеет структуру троостита (рис. 57, а), а при 500—600 °С — структуру сорбита (рис. 57, б). Эти структуры представляющие собой смесь цементита и феррита, различаются по твердости и степени дисперсности цементитных частиц.
Рис.57. Микроструктура: а) троостита; б) сорбита
10.11. Влияние термической обработки на свойства стали
В результате термической обработки существенно изменяются свойства стали. Наибольшее значение имеют механические свойства.
В отожженном, нормализованном или отпущенном (tопт > 400 °С) состоянии сталь состоит из пластичного феррита и включений карбидов (цементита). Феррит обладает низкой прочностью и высокой пла-
стичностью, цементит же при нулевом значении удлинения и сужения имеет высокую твердость (около 800 НВ). Более высокое значение прочности и меньшая пластичность сплавов с содержанием углерода выше 0,01 % объясняется упрочняющим действием карбидных включений. Поскольку пластической деформации (при том или ином виде нагружения) может подвергаться только феррит, упрочняющее действие твердых карбидных включений можно представить следующим образом.
При малом количестве цементитных включений пластическая деформация развивается относительно беспрепятственно, и свойства материала характеризуются невысокой твердостью.
Если таких частиц будет больше, например, если при термической обработке измельчаются частицы цементита, то вокруг этих частиц возникает искажение кристаллической решетки, что препятствует движению дислокаций, и сталь упрочняется. Наоборот, в результате укрупнения этих частиц освободятся некоторые объемы феррита для движения дислокаций, и способность стали к пластической деформации увеличится.
Таким образом, объясняется изменение твердости в отожженной (нормализованной) или отпущенной стали, имеющей структуру феррито-цементитной смеси разной дисперсности. Но объяснить так высокую твердость мартенсита нельзя. Высокая твердость мартенсита объясняется тем, что элементарные кристаллические ячейки его искажены, вследствие чего пластическая деформация затруднена и образование сдвигов в мартенсите почти невозможно. Чем больше углерода в стали, тем больше искаженность тетрагональной решетки мартенсита и больше его твердость. Твердость мартенсита зависит в первую очередь от содержания в мартенсите (в стали) углерода.
Кроме твердости, большое значение имеет пластичность (вязкость) стали. Чем выше твердость, тем, как правило, ниже пластичность и вязкость. Однако и при одинаковой твердости показатели пластических и вязких свойств могут сильно колебаться в зависимости от структуры и размеров пластин мартенсита. Обычно с укрупнением структуры пластические и вязкие свойства снижаются.
Для получения высокого комплекса механических свойств следует стремиться к тому, чтобы после закалки получалась мелкоигольчатая мартенситная структура, что достигается лишь при исходной мелкозернистой аустенитной структуре.
Отпуск — заключительная операция термической обработки, придающая стальному изделию окончательные свойства.
Общая тенденция состоит в том, что твердость с повышением температуры отпуска падает, так же как и другие показатели прочности (σв, σ0,2), тогда как показатели пластичности (δ, ψ) возрастают. Однако изменение этих свойств с повышением температуры отпуска не монотонно.
Отпуск при 300 °С приводит к повышению предела прочности и предела упругости. Эти характеристики вследствие напряженного состояния стали в закаленном состоянии или при отпуске при низкой температуре получаются пониженными.
Показатели пластичности (δ, ψ) увеличиваются с повышением температуры отпуска. Наибольшая пластичность (ψ) соответствует отпуску при 600—650 °С, когда весь комплекс механических свойств выше, чем у отожженной стали. Отпуск выше 650 оС уже не повышает пластичность (ψ).
Более высокие механические свойства закаленной и высокоотпущенной стали по сравнению с отожженной или нормализованной (при равной прочности у закаленной и высокоотпущенной σв, σ0,2, ан выше) объясняются различным строением сорбита (перлита) отпуска и сорбита закалки, имеющих, как указывалось выше, в первом случае зернистое, а во втором — пластинчатое строение. Двойная термическая обработка, состоящая в закалке с последующим высоким отпуском, существенно улучшающая общий комплекс механических свойств, является основным видом термической обработки конструкционных сталей и называется улучшением (термическим улучшением).
Резюме
Цель любого процесса термической обработки состоит в нагреве до определенной температуры и последующим охлаждением для желаемого изменения строения и свойств металла.
Основные факторы воздействия при термической обработке — температура и время, поэтому режим любой термической обработки можно представить графиком в координатах t (температура) и τ (время).