67. Опасные факторы и предупреждающие действия в системе насср.

Из ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП. Общие требования

4.3.1 Виды опасностей

Группа ХАССП должна выявить и оценить все виды опасностей, включая биологические (микробиологические), химические и физические, и выявить все возможные опасные факторы, которые могут присутствовать в производственных процессах. Опасные факторы, приведенные для групп пищевой продукции в Санитарных правилах и нормах, следует включать в перечень учитываемых факторов в первую очередь и без изменения.

4.3.2 Анализ рисков

По каждому потенциальному фактору проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. Если информация о приемлемом риске отсутствует, группа ХАССП устанавливает его экспертным путем. В приложении Б приведен метод анализа рисков по диаграмме. Следует учитывать опасные факторы, присутствующие в продукции, а также исходящие от оборудования, окружающей среды, персонала и т. д.

4.3.3 Предупреждающие действия

Группа ХАССП должна определить и документировать предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К предупреждающим действиям относят:

контроль параметров технологического процесса производства; термическую обработку;

применение консервантов; использование металлодетектора; периодический контроль концентрации вредных веществ; мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др.

Перечень предупреждающих действий следует представлять в виде таблицы.

1.наимен операции

2.учитываемый опасный фактор

3.контролируемые признаки

4.предупреждающие действия

68. Этапы разработки и внедрения плана насср.

Это я добавила.здесь самая суть.В Кодексе Алиментариус указаны 12 шагов внедрения НАССР:

1. Создание рабочей группы

2. Характеристика продукта.

3. Установление назначения продукта.

4. Построение блок – схемы производства.

5. Уточнение блок - схемы на месте.

6. Рассмотрение и анализ мероприятий по контролю опасных факторов, разработка перечня потенциально опасных факторов.

7. Определение контрольных критических точек.

8. Установление критических границ для любой контрольной критической точки.

9. Внедрение системы мониторинга для любой контрольной критической точки.

10. Внедрение системы корректирующих действий

11. Внедрение верификации.

12. Внедрение системы регистрации и документации данных системы НАССР.

1. Обучение руководства и персонала. 2. Подбор и назначение руководством группы ХАССП, которая несет ответственность за разработку, внедрения и поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии.3. Сбор исходной информации и анализ действующих процедур. Это самый трудоемкий этап, на котором работа ведется по трем направлениям:– сбор действующих государственных стандартов, санитарных норм и правил, необходимых для выбора потенциально опасных факторов, технологических регламентов;– составление информации о продукции, по каждому виду, технологических схем, блок-схем производственных процессов с учетом требований ГОСТ Р 51705.1-2001.4. Сбор информации о потенциальных видах опасностей. Т.к. не все опасные факторы (физические, химические, микробиологические) учтена в требованиях СанПин, необходимо будет найти и упорядочить информацию в справочниках, публикациях в печати и других источниках.5. Анализ рисков и выбор учитываемых опасных факторов. По каждому потенциально опасному фактору для каждой группы производимой продукции по методике, определенной ГОСТ Р 51705.1, приложение Б, проводят анализ риска с учетом вероятности появления фактора и значимости его последствий и составляют перечень факторов, по которым риск превышает допустимый уровень. 6-. Разработка планово-предупреждающих действий. Определяются и документируются предупреждающие действия, которые устраняют риски или снижают их до допустимого уровня. К предупреждающим действиям относят:– контроль параметров технологического процесса производства;– термическую обработку;– применение консервантов;– использование металлодетектора;– периодический контроль концентрации вредных веществ;– мойку и дезинфекцию оборудования, инвентаря, рук и обуви и др. 7-ой этап. Выбор и составление перечня критических контрольных точек. Критические контрольные точки (ККТ) представляют собой идентифицированные места проявления (действия) опасных факторов, которые устанавливаются в зависимости от вида продукта, технологии его производства, используемого оборудования, типа упаковочного материала. В соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1-2001, приложение В критические контрольные точки определяются методом «дерева принятия решения».8-ой этап. Оформление рабочих листов ХАССП. Для каждой критической контрольной точки в соответствии с рекомендациями ГОСТ Р 51705.1–2001, приложение Г, составляются рабочие листы, особое внимание при этом уделяется выбору корректирующих действий в случае нарушения предельных значений контролируемых параметров.9-ый этап. Разработка системы мониторинга. Для каждой критической точки должна быть разработана система мониторинга для проведения в плановом порядке наблюдений и измерений, необходимых для своевременного обнаружения нарушений критических пределов и реализации соответствующих предупреждающих и корректирующих воздействий (наладок процесса).10-ый этап. Внутренние проверки. Внутренние проверки ХАССП должны проводиться непосредственно после внедрения системы ХАССП и затем с установленной периодичностью не реже одного раза в год или во внеплановом порядке при выявлении новых неучтенных опасных факторов и рисков.

Система ХАССП постоянно совершенствуется и развивается. В 2007 году на базе системы ХАССП введен в действие ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Система менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования и организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции».