1. Краткое описание технологии изготовления.

Цемент производят путем нагревания глины и извести или подобных компонентов сходного состава до температуры 1450 градусов Цельсия. Масса частично плавится, получаются гранулы клинкера. Затем клинкер смешивают с гипсом и получают смесь тонкого помола. Гипс нужен для скорости схватывания. Иногда гипс заменяют другими видами сульфата кальция. Некоторые ТУ разрешают использовать другие материалы при помоле. Обычно клинкер имеет химсостав: 22% SiO2, 5% Al2О3, 67% СаО, 3% Fe2O3 и 3 % некоторых других компонентов и еще содержит 4 главные фазы - белит, алит, ферритную фазу и алюминатную фазу.

Цементный клинкер — промежуточный продукт при производстве цемента.

Производство цемента включает две ступени: первая - получение клинкера, вторая - доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок. Первый этап самый дорогостоящий, именно на него приходится 70% себестоимости цемента. А происходит это следующим образом: первая стадия - это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т. е. часть горы «сносят вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Этот слой находится, как правило, на глубине до 10 м (до этой глубины он встречается четыре раза), и по толщине достигает 0,7 м. Затем этот материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков равных 10 см в диаметре. После этого известняк подсушивается, и идет процесс помола и смешивания его с другими компонентами. Далее эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер. Вторая стадия тоже состоит из нескольких этапов. Это: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками. Однако надо учитывать, что сырьевой материал не бывает всегда одинаковым, да и физико-технические характеристики (такие как прочность, влажность и т. д.) у сырья различные. Поэтому для каждого вида сырья был разработан свой способ производства. К тому же это помогает обеспечить хороший однородный помол и полное перемешивание компонентов. В цементной промышленности используют три способа производства, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный.

2. Принцип действия оборудования.

Корпус 7 барабана, вращающийся со скоростью 4-6 об/мин, концами входит в камеры - газовую 5, через которую горячие газы поступают в барабан, и выгрузочную 1, через которую отводятся отработанные газы и выгружается высушенная глина. К газовой камере  пристроена топка 6, конструкция которой зависит от рода сжигаемого топлива. Перед подачей в барабан газы обычно разбавляют холодным воздухом в камере для понижения температуры до постоянной величины. Отработанные газы отсасывают дымососом 3 и пропускают через пылеулавливающий циклон 2, где отделяются мелкие частицы материала, находящиеся в газах во взвешенном состоянии. Температура газов, поступающих в сушильный барабан, 600-880 ^оC; на выходе - до 120 ^оC.

ввдения о сушильном барабане

Барабаны сушильные предназначены для сушки сыпучих материалов топочными газами в различных отраслях промышленности. Материал в барабане просушивается газами из топок или отходящими дымовыми газами из зоны охлаждения печей. Топки (теплогенераторы) работают на газообразном или жидком топливе, сжигание которого происходит в горелке.

Сушильной камерой в барабанной сушилке служит внутренняя полость барабана, внутри которого по всей длине расположены различного типа лопасти или полки (зависит от назначения сушилки). В процессе сушки материал попадает через загрузочную полость в барабанную сушилку. Лопасти или полки перемешивают и поднимают материал равномерно распределяя его по барабану, затем частицы падают вниз, пересыпаются с полки на полку и высушиваются под действием горячего воздуха (непрямой нагрев) или смеси воздуха с топочными газами (прямой нагрев), который забирается из теплогенератора через барабан с помощью вентилятора путем создания разряжения внутри барабана. Высушенный материал удаляется через разгрузочную полость барабанной сушилки. Нагрев воздуха осуществляется теплогенераторами прямого или непрямого нагрева работающих на газу, дизельном топливе, мазуте, электричестве или твердотопливные.

3. Технические характеристики.

Барабан сушильный СМЦ.428.3М

Наименование параметра	Значение
Сушильный барабан: -диаметр, м -длина, м -производительность по сухому продукту, т/час -наклон оси сушильного барабана, град. -частота вращения, об/мин -масса материала, одновременно находящегося в барабане, т, не более	1,6 10 4-6 1-4 3/4/6   3
Вид топлива	природный газ
Теплоноситель	топочные газы
Температура теплоносителя, ºС: -на входе в сушильный барабан - на выходе из сушильного барабана	700 110-70
Объемный расход воздуха на горение топлива в топке, м³/час	2032
Объемный расход воздуха для разбавления топочных газов, м³/час	2724
Объемный расход топочных газов, проходящих через дымосос, м³/час	10000
Первая ступень газоочистки	циклон ЦН Ø900мм
Вторая ступень газоочистки -длина рукава, мм -число двухкамерных секций, шт -площадь фильтрующей поверхности, м²	2250 3 150
Установленная мощность электродвигателей, кВт: -привода сушильного барабана -вентиляторов (2 шт) в топке -дымососа	8/10/12,5 1,5*2 22
Масса, кг	25850

Топки промышленные

Топки предназначены для получения сушильного агента путем сжигания в них газообразного (или жидкого) топлива и смешение продуктов горения с атмосферным воздухом до температуры, указанной в таблице.

Технические характеристики.

Наименование параметра	СМД-208
Тепловая мощность, МВт	20
Объемное тепловое напряжение, МВт/м³	0,8
Активный объем топки, м³	24,4
Расход воздуха при нормальных условиях, м³: -на горение -на первичное разбавление -на вторичное разбавление	2200 14000 28000
Температура сушильного агента на выходе, ºС	700
Вид топлива	природный газ
Расход газа (при нормальных условиях), м³	2100
Масса, т	20,5

Горелка. 

Применение вентиляторных, компрессорных, парокомпремморных и вентиляторно-компрессорных дутьевых горелок для сушильного барабана обусловлено необходимостью:

• наличия большого диапазона регулировки длины факела горелки для сушильного барабана с помощью изменения расхода топлива и воздуха для горения;

• обеспечения максимально полного сгорания воздухотопливной смеси в факеле и минимизации объемов зольных остатков в дымогарных газах;

• формирования геометрического, статического и динамического напора дымогарных газов, превалирующих над аэродинамическим сопротивлением в камере сушильного барабана;

• максимально полной автоматизации контроля и управления, в том числе над расходами первичного/вторичного воздуха для горения и топлива.

Газовая горелка для сушильного барабана имеет ряд преимуществ:

• условно бесперебойная поставка топлива по магистрали природного газа;

• экономичность по затратам на природный газ;

• сравнительно небольшие объемы неразложившихся тяжелых углеводородных комплексов, несгоревшего метана и окиси углерода в дымогарных газах, которые загрязняют нагреваемый материал.