- •Введение
- •1. Обоснование типа производства
- •1.1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса
- •1.2. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии
- •2. Расчет календарно-плановых нормативов
- •3. Расчет производственной площади и планировка участка
- •3.1. Планировка производственного участка
- •3.2. Расчет производственной площади участка
- •3.3. Обоснование выбора типа здания
- •4. Расчет мощности, потребляемой оборудованием и транспортными средствами
- •5. Расчет стоимости и амортизации основных производственных фондов
- •5.1. Расчет стоимости здания, занимаемого производственным участком
- •5.2. Расчет затрат на оборудование и транспортные средства
- •5.3. Расчет затрат на энергетическое оборудование
- •6. Расчет численности промышленно-производственного персонала (ппп)
- •6.1. Расчет численности основных производственных рабочих
- •6.2. Расчет численности рабочих по настройке инструмента
- •6.3. Расчет численности сборщиков приспособлений
- •6.4. Расчет численности транспортных рабочих
- •6.5. Расчет численности контролеров, кладовщиков, уборщиков, подсобных рабочих, итр и управленческого персонала
- •7. Расчет себестоимости и цены единицы продукции с учетом косвенных налогов
- •7.1. Состав статей затрат
- •7.2. Расчет статьи затрат «Сырье, материалы и другие материальные ценности за вычетом реализуемых отходов»
- •7.3. Расчет статьи затрат «Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера»
- •7.4. Расчет статьи затрат «Основная заработная плата основных производственных рабочих»
- •7.5. Расчет статьи затрат «Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих»
- •7.6. Расчет статьи затрат «Основная и дополнительная заработная плата прочего ппп»
- •7.7. Расчет статьи затрат «Отчисления в государственный фонд социальной защиты населения рб»
- •7.8. Расчет статьи затрат «Отчисления в «Белгосстрах»
- •7.9. Расчет статьи затрат «Топливо и электроэнергия для технологических целей»
- •7.10. Расчет статьи затрат «Расходы на подготовку и освоение производства»
- •8.2. Расчет полной себестоимости планового объема продукции
- •8.3. Расчет объема реализуемой продукции за плановый период
- •8.4. Определение затрат на одну условную единицу реализуемой продукции
- •8.5. Расчет общей суммы прибыли от реализации продукции
- •8.6. Расчет балансовой прибыли предприятия
- •8.7. Расчет налога на недвижимость
- •Заключение
- •Список использованных источников
- •Приложение 1
- •Приложение 2
1.2. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии
Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.
Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп) и массовости (Км).
Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле:
, |
(1.1) |
где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;
Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.
Т.к. , то тип производства массовый.
Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле:
, |
(1.2) |
где – норма штучного времени наi-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;
m – количество операций по данному технологическому процессу;
rн.п – такт выпуска изделий, определяется по формуле:
(мин / шт.). |
(1.3) |
Здесь – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт. (= 7 600 шт.);
–месячный эффективный фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:
(ч), |
(1.4) |
где – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;
–коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы , для уникальных станков свыше 30-й категории сложности, для автоматических линий, для верстаков, монтажных столов).
Т.к. , то тип производства массовый, и каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода, а т.к. тип производства массовый, то целесообразна организация поточного производства с однопредметной непрерывно-поточной линией.
2. Расчет календарно-плановых нормативов
Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда нормы времени выполнения операций равны или кратны такту, предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролеживания, каждая операция постоянно закреплена за определенным рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.
Основной состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий:
такт или ритм потока;
количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
скорость движения конвейера;
период конвейера (если используется распределительный конвейер) и система адресования;
величина заделов;
длительность производственного цикла;
стандарт-план ОНПЛ;
темп поточной линии;
мощность, потребляемая конвейером.
1. Такт поточной линии определяется по формуле:
(мин / шт.), |
(2.1) |
где – эффективный фонд рабочего времени, мин;
–программа запуска изделия, шт.
2. Расчет необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для однопредметных непрерывно-поточных линий по данной операции производится по формуле:
(шт.), |
(2.2) |
где – норма штучного времени на даннойi-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;
–такт поточной линии, мин/шт.
Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количества рабочих мест получаем целые числа. В случае если процесс не полностью синхронизирован, то полученное по расчету число единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа округляется до целого числа в большую или меньшую сторону (Спр).
Таблица 2.1
Расчет необходимого количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента загрузки
Номер операции |
Норма штучного времени (tшт), мин |
Коэффициент выполнения норм времени (Кв) |
Норма штучного времени с учетом коэф. выполнения норм (t/шт), мин |
Такт линии (rн.л), мин/шт. |
Кол-во единиц оборудования (рабочих мест) |
Коэффициент загрузки рабочих мест, оборудования (Кз) | |
расчетное (Ср) |
принятое (Спр) | ||||||
1 |
5,10 |
1,00 |
5,10 |
2,60 |
1,96 |
2 |
0,98 |
2 |
2,60 |
1,00 |
2,60 |
2,60 |
1,00 |
1 |
1,00 |
3 |
5,30 |
1,00 |
5,30 |
2,60 |
2,04 |
2 |
1,01 |
4 |
7,80 |
1,00 |
7,80 |
2,60 |
3,00 |
3 |
1,00 |
5 |
2,60 |
1,00 |
2,60 |
2,60 |
1,00 |
1 |
1,00 |
6 |
2,65 |
1,00 |
2,65 |
2,60 |
1,02 |
1 |
1,02 |
7 |
2,60 |
1,00 |
2,60 |
2,60 |
1,00 |
1 |
1,00 |
8 |
5,15 |
1,00 |
5,15 |
2,60 |
1,98 |
2 |
0,99 |
9 |
2,60 |
1,00 |
2,60 |
2,60 |
1,00 |
1 |
1,00 |
Итого |
– |
– |
36,40 |
– |
14 |
14 |
1,00 |
3. Число рабочих мест на поточной линии определяется по формуле:
(раб. мест). |
(2.3) |
4. Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле:
, |
(2.4) |
где – расчетное количество рабочих мест (единиц оборудования) наi-й операции;
–принятое количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции.
Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии определяется по формуле:
. |
(2.5) |
5. Определение периода распределительного конвейера. Период конвейера – наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест (единиц оборудования) по операциям:
П = НОК { C1, С2, ... , Сn }. |
(2.6) |
C1 = 2, C2 = 1, C3 = 2, C4 = 3, C5 = 1, C6 = 1, C7 = 1, C8 = 2, C9 = 1,. П=6.
Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1).
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
и т.д. |
lПР
Рисунок 2.1. Разметка ленты конвейера
После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 2.2.
Таблица 2.2
Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера
Номер операции |
Номера рабочих мест |
Число закрепленных знаков за рабочим местом |
Последовательность закрепленных знаков за каждым рабочим местом |
Число рабочих мест на операции |
t’шт |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
1 |
1 |
3 |
1, 3, 5 |
2 |
5,10 |
2 |
3 |
2, 4, 6 | |||
2 |
3 |
6 |
1, 2, 3, 4, 5, 6 |
1 |
2,60 |
3 |
4 |
3 |
1, 3, 5 |
2 |
5,30 |
5 |
3 |
2, 4, 6 | |||
4 |
6 |
2 |
1, 4 |
3 |
7,80 |
7 |
2 |
2, 5 | |||
8 |
2 |
3, 6 | |||
5 |
9 |
6 |
1, 2, 3, 4, 5, 6 |
1 |
2,60 |
Окончание таблицы 2.2
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
6 |
10 |
6 |
1, 2, 3, 4, 5, 6 |
1 |
2,65 |
7 |
11 |
6 |
1, 2, 3, 4, 5, 6 |
1 |
2,60 |
8 |
12 |
3 |
1, 3, 5 |
2 |
5,15 |
13 |
3 |
2, 4, 6 | |||
9 |
14 |
6 |
1, 2, 3, 4, 5, 6 |
1 |
2,60 |
Деления ленты нумеруются рядами повторяющихся цифр, выделенных в соответствующие группы (сколько групп, столько рядов).
6. После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления разметочных знаков за рабочими местами необходимо рассчитать рабочую и полную длину ленты конвейера.
Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле:
(м). |
(2.7) |
где – принятое количество рабочих мест наi-й операции;
–шаг конвейера, м.
Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле:
(м). |
(2.8) |
где – постоянное число равное 3,14;
Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, м;
П – период конвейера;
К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле:
(2.9) |
и округляется до целого числа – .
Тогда полная длина ленты распределительного конвейера рассчитывается по формуле:
(м). |
(2.10) |
7. При организации поточного производства, особенно непрерывно-поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.
Скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) определяется по формуле:
(м / мин), |
(2.11) |
где – шаг конвейера (расстояние между осями смежнорасположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;
–такт поточной линии, мин/шт.
8. Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту потока, называемую темпом. Темп – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:
(шт. / ч), |
(2.12) |
где – такт поточной линии, мин/шт.
Часовую производительность конвейера в единицах массы можно определить по формуле:
(кг / ч), |
(2.13) |
где Q – средний вес единицы продукции, кг (Q = 0,18).
9. Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле:
(кВт), |
(2.14) |
где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:
(л.с.). |
(2.15) |
Здесь – полная длина ленты конвейера, м;
–скорость движения конвейера, м / мин;
–вес ленты конвейера (в расчетах можно принять в пределах 4-8 кг / пог. м);
–часовая производительность конвейера, кг/ч.
10. На однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).
Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле:
(шт.). |
(2.16) |
Транспортный задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен:
(шт.). |
(2.17) |
Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле:
(шт.). |
(2.18) |
Для установок и оборудования поточной линии, которые могут выйти из строя, можно принять на этих рабочих местах равной 4-5% сменного задания.
Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле:
(шт.). |
(2.19) |
11. Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учета затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:
(нормо-ч), |
(2.20) |
где – общая суммарная величина задела, шт.;
–суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.
Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:
(у.е.), |
(2.21) |
где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е. (принимаем в размере 0,85Спр).
12. Длительность производственного цикла на поточных линиях определяется графическим (составляется стандарт-план работы линии (Приложение 1) и аналитическим способом.
Производственный цикл – отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с нее. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.
Т.к. обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле:
(мин). |
(2.22) |