1.1 Мировое производство хромистых сплавов

В число крупнейших производителей феррохрома входят Китай, Россия, Норвегия, Япония и Швеция, не имеющие значительных запасов хромитов, но располагающие мощностями и достаточными энергоресурсами для их переработки. Ведущие позиции занимает ЮАР (40% мирового производства феррохрома в 2006 г.), которой значительно уступает Казахстан – 16%, Китай – 14%, Индия – 11%, Зимбабве и Финляндия – по 3%, Россия – 7% и другие страны.

Рост производства феррохрома был обусловлен активизацией спроса на нержавеющую сталь, в производстве которой используется примерно 90% всего мирового выпуска феррохрома. Высокие темпы производства были обусловлены стремительным ростом потребления нержавеющего плоского проката не только Китаем, но и другими регионами.

Лидером роста производства является Китай. Основным производителем нержавеющей стали является Китай. При резком увеличении производства нержавеющей стали все более строго стоит проблема увеличения импорта феррохрома.

Особенностью организации производства ферросодержащей продукции является тенденция к объединению в рамках одной компании мощностей по выпуску товарной руды и феррохрома, а также нержавеющей стали, на выпуск которой расходуется основная часть ферросодержащих сплавов, в основном высокоуглеродистого феррохрома.

Хромовая промышленность Казахстана представлена, помимо Донского ГОКа, такими предприятиями по производству ферросплавов Аксуский и Актюбинские заводы ферросплавов.

В России практически все производство феррохрома сосредоточено на Урале, где его выпускают Челябинский электрометаллургический комбинат (ЧЭМК), Серовский и Ключевский заводы ферросплавов.

В Индии характерной особенностью хромовой промышленности является обилие мелких компаний-производителей хромитов и особенно – феррохрома. Большую часть выпущенного по толлингу феррохрома Индия эксплуатирует в Японию.

В Зимбабве практически вся руда перерабатывается внутри страны на двух ферросплавных заводах. Оба завода находятся в центральной части страны, в г. Квекве и Гверу.

Турция в отличие от Зимбабве большую часть хромовой руды эксплуатирует, не располагая достаточными мощностями по ее переработке в феррохром.

Финляндия добилась самых низких в мире издержек производства нержавеющей стали, благодаря преимуществам вертикальной интеграции и передовым технологиям.

В настоящее время спрос на металлический хром на мировом рынке составляет, по оценке, 25-30 тыс. т в год, в том числе 50% приходится на США, 25% - на Европу ( включая Россию) , 23% - на Японию и 12% - на прочие страны. Спрос на высокочистый металлический хром в мире оценивается в 10 тыс. т в год. Он используется в производстве специальных хромовых сплавов для АРКП, а также в электронной промышленности.

1.2 Производство феррохрома в Казахстане

Хромовая промышленность Казахстана представлена предприятиями по производству ферросплавов – Актюбинским и Аксуским заводами ферросплавов, входящими в состав АО Транснациональная компания «Казхром».

ТНК «Казхром» - крупнейшее предприятие в Казахстане и одно из крупнейших в мире по производству ферросплавов.

Аксуский завод ферросплавов (АЗФ)

Ферросплавное производство в республике представлено трансна­циональной компанией «Казхром» в составе АО «Донской ГОК», АО «Аксуский завод ферросплавов», АО «Феррохром». ТНК «Казхром»; имеет42 электропечи с общей установленной мощностью более 1000 МПА, производство свыше 1,0 млн т ферросплавов и около 2,5 млн т товару: ной хромовой руды в год. На рисунке 2 показана структура отечественной ферромарганцевой промышленности.

В Казахстане ферросплавы производятся на двух крупных ферро-; сплавных заводах — Аксуском и Актюбинском, выпускающих массо­вые марки ферросплавов: ферросилиций + феррохром и силикомарганец. Казахстан занимает видное место в мире по производству ферро-1 сплавов и является одним из крупнейших их экспортеров [1-3].

В последнее время возросли объемы выпуска ферросплавов, построены мощности по переработке шлаков. Освоена технология выплавки марганцевых сплавов из собственного сырья. Сейчас Казахстан производит 1100 тыс. т ферросплавов в год, что на 400 тыс.т больше достигнутого показателя 1996 г.

Аксуский завод ферросплавов (АЗФ) был запущен в эксплуатацию в 1968 г. Это одно из крупнейших и уникальных предприятий в мире по производству ферросплавов. Его проектная мощность 1,0 млн т. ферро­сплавов в год. Завод имеет в своем составе четыре плавильных цеха и комплекс вспомогательных цехов и участков.

Основная номенклатура выпускаемой продукции — феррохром, фер­росилиций, ферросиликохром, ферросиликомарганец и марганцевые" сплавы.

Сырьевой базой предприятия являются: хромовая руда (АО «Донской ГОК»), кварцит (АО «Алаш»), марганцевый концентрат (АО «Жайремский ГОК», АО «Элрое Казахстан», АО «Алаш»), кокс (Алтайский коксохимический завод), электродная масса (Челябинский электродный завод).

Перспектива развития предприятия связывается с наращиванием производства сплавов за счет улучшения использования действующих мощностей. Объем производства феррохрома составил 680 тыс. т к 2003 г., т.е. по сравнению с 1997 г. увеличился на 135 %. При этом внутреннее потребление ФХс 16,8 тыс. т в 1997 г. возросло до 29,9 тыс. т в 1999 г. и сохранилось на этом уровне до 2003 г.

В целях дальнейшего развития производства и расширения сортимента выпускаемых ферросплавов Аксуский завод ферросплавов ищет пути решения следующих взаимосвязанных проблем, возникших в ферросплавном переделе и в горно-обогатительном комплексе:

Перспективы Шуского завода ферросплавов таковы:

• специализация цехов по производству ферросплавов; строительство электропечей с использованием постоянного тока для переработки отходов и некондиционных продуктов;

• строительство цеха окомкования мелочи рудных материалов (в том числе шлаков и пылей газоочисток) и восстановителей;

• реконструкция системы шламоулаления с закрытых печей в целях использования хромсодержащих шлаков в качестве возврата;

организация производства кокса из экибастузских коксующихся углей.

Актюбинский завод ферросплавов (АкЗФ) производит углеродис­тый феррохром (ФХ800, ФХ900) — 93 850 т/год, рафинированные мар­ки феррохрома — 33 900 т/год с потреблением хромитовой руды Дон­ского месторождения 296 700 т/год, содержащей мелочь 30% (89 000 т). Однако для дальнейшего развития производства, а также достижения меньшей зависимости от меняющейся конъюнктуры рынка сбыта спла­вов с хромом АкЗФ в настоящее время принимает следующие меры, расширяющие сортамент выпускаемых сплавов и снижающие себе­стоимость сплавов с хромом:

• обогащение титановой руды с получением ильменитового концент­рата, его окускование и освоение производства ферротитана марки ФТ75;

• оптимизация технологии выплавки рафинированных сортов фер­рохрома;

• освоение технологии выплавки металлического хрома и ее оптими­зация;

• окускование мелочи хромитовой руды, образующейся на заводе после рассева;

• разработка технологий и организация производства широкого сор­тамента ферросплавов малой группы, ранее не производимых в Казах­стане (ферровольфрама, ферромолибдена, магнийсодержащих лигатур, ферроциркония и т.д.).

Состав предприятия. Основное производство представлено тремя плавильными цехами: цех № 1 с семью открытыми электропечами и двумя конвертерами, цех № 2 с семью печами, цех № 3 с вакуумметрическими и алюмотермическими отделениями для выпуска феррохро­ма, модификаторов и лигатур.

Попутная продукция — карбид кальция, кирпич силикатный, щебень шлаковый, порошки (абразивный, огнеупорный, ферропыль), кислород, азот, углекислый газ, стекло натриевое жидкое, огнеупоры (кирпич огнеупорный, сифоновый припас), известь.

Экспорт ферросплавов — США и почти все европейские страны. Отгрузка продукции осуществляется при разнарядке трейдера — фир­мы «Alloys Finland» по портам западного направления — Клапейда, Херсон, Таллинн.

Управляющая национальная компания «Казхром» проводит гибкую инвестиционную стратегию, своевременно реагируя на конъюнктуру рынка перестраивая производство на выпуск ферросплавов, необхо­димые потребителю.

Приоритеты развития предприятия: расширение сырьевой базы производства ферросплавов; расширение номенклатуры и повышение

качества производимом продукции; внедрение систем автоматизации производства и учета движения материальных и финансовых потоков; решение экологических проблем производства за счет внедрения меро­приятий по сокращению вредных выбросов; переход на безотходные и энергосберегающие технологии, переработка шлакового отвала.

В связи с тем, что Казахстан обладает уникальной сырьевой базой хрома, стратегия и тактика в хромовой подотрасли должна быть ориен­тирована на снижение экспорта хромовой руды и увеличение выпуска высококачественных ферросплавов.

На предприятии осуществляются следующие мероприятия по мо­дернизации и техническому перевооружению:

• капитальный ремонт плавильных агрегатов с увеличением на ряде; из них мощностей трансформаторов;

• освоение производства металлического хрома и безуглеродистого феррохрома, объем производства которых соответственно возрастет с 2,0 тыс. т в 2000 г. до 3,6 тыс. т в 2005 г.;

• улучшение качества перерабатываемого сырья за счет расширения производства брикетов из мелких классов хромовой руды, объем про­изводства которых возрастет с 24 тыс. т в 1999 г. до 200 тыс. т в 2005 г.;

• объем производства товарных ферросплавов к 2005 г. увеличится на 19,073 тыс. т по отношению к 1999 г.

Перспективные цели в развитии Актюбинского завода ферросплавов:

• выпуск новых видов продукции (рутил и циркониевые концентра­ты, ферротитан, азотированный феррохром и др.);

• совершенствование конструкции и увеличение эффективности ра­боты газоочистных сооружений;

• сокращение потерь хрома, извлечение хрома из шлаков существу­ющего отвала;

• увеличение выпуска продукции за счет модернизации печей с по­вышением мощностей печных агрегатов.

Перед Донским ГОКом стоит проблема окускования мелочи добы­ваемой хромитовой руды методами окатывания или агломерации. Для решения этой проблемы Евразийской группе предстоит организация производства хромитовых окатышей на ССГПО или создание цеха окус­кования непосредственно в ДонГОКе.