мой вариант 3 лаба
.doc
Министерство образования и науки Российской Федерации
Елабужский филиал ГОУ ВПО «Казанский национальный исследовательский технический университет – КАИ им. А.Н. Туполева»
Кафедра экономики и менеджмента
Лабораторная работа № 3
по дисциплине «Организация производства на предприятиях машиностроения»
на тему:
Оперативное управление основным производством
Выполнила:
студентка 3 курса
группы 22303
Гат.
Проверил:
доцент Ахтямов З.В.
Елабуга – 2012
Оперативное управление основным производством
Тема: Расчет основных календарно-плановых нормативов при оперативном планировании в серийном производстве.
Вариант 4
Функциональная задача оперативного планирования в серийном производстве заключается в установлении основных календарно-плановых нормативов, позволяющих регламентировать движение деталей (изделий) в производстве, обеспечит безусловное выполнение плана при минимальных издержках на производство изделий.
К основным нормативам в оперативном планировании серийного производства относятся:
-
Размер партии деталей, n (шт.).
-
Периодичность повторения производства деталей или ритм серийного производства, R (дн.).
-
Длительность производственного цикла партии деталей Тц (дн.).
-
Время опережения запуска-выпуска деталей (изделий), Во (дн.).
-
Величина остатков незавершенного производства, Z (шт.).
Задача 1
Производственному участку механического цеха выдано задание по обработке детали А. Участок работает в две смены по 8 часов. Определить календарно-плановые нормативы: размер партий (n), периодичность запуска (R), длительность производственного цикла (Тц) и цикловой задел (Zц).
Необходимые данные представлены в таблице. При расчетах принять: продолжительность межоперационных перерывов tмо = 480 мин; коэффициент перевода времени в календарные дни Ккал = 1,4; календарные числа дней в квартале 90.
|
Исходные данные |
Обозначение |
Единица измерения |
Вариант 5 |
|
Квартальное задание по выпуску детали А |
N |
шт. |
1260 |
|
Штучное время на изготовление детали |
tшт |
мин |
44 |
|
Количество технических операций |
m |
един |
12 |
|
Подготовительно-закрепительное время |
tпз |
мин |
24 |
|
Минимальное штучное время на операцию |
tшт min |
мин |
2 |
|
Коэффициент на наладку потерь |
α |
|
0,1 |
|
Суточная потребность сборки |
Nсут |
мин |
14 |
Расчет размера партии деталей
Исходной нормой, определяющей в серийном производстве значение всех календарно-плановых норм, является размер партий деталей. Под размером партии понимается количество одинаковых предметов труда, единовременно запускаемых в производство и непрерывно обрабатываемых на рабочем месте с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
Размер партий деталей рассчитывается для той операции, для которой отношение tпз/tшт будет наибольшим по формуле:
Ритм (периодичность) запуска предметов в производство.
Величина партии деталей предопределяет периодичность процессов производства при данной программе и, таким образом, создает определенный ритм серийного производства (периодичность запуска предметов в производство).
Под периодом повторения производства или ритмом партии понимается отрезок времени между сроками запуска-выпуска двух смежных партий данной детали.
Ритм серийного производства определяется исходя из размера партии деталей соотношением:
,
где n – размер партии деталей, шт.;
N сут = N / T – штучная потребность деталей на сборке;
N- программа запуска (выпуска) деталей на сборке на планируемый период, шт;
|
Rн(мес) |
1/30 |
1/4 |
1/3 |
1/2 |
1 |
3 |
6 |
12 |
|
Rн (раб.дн) |
1 |
5 |
7 |
11 |
21 |
63 |
126 |
252 |
|
Rн (календ. дн.)
|
1 |
7 |
10 |
30 |
60 |
98 |
180 |
360 |
Так как R=8,63, то принимается третьмесячная периодичность.
Далее, по принятому значению Rпр и суточной потребности деталей на сборке Nсут определяют уточненное принятое значение размера партии деталей обеспечивающей кратность размера партий программе выпуска по формуле:
nпр = Rпр * Nсут
где Nсут – суточная потребность деталей на сборке, шт.;
nпр – принятое значение величины партии, шт.;
Rпр – принятое значение периодичности запуска ритма производства.
Расчет длительности производственных циклов.
Длительность производственного цикла определяется как сумма не перекрывающихся длительностей выполнения основных операций и продолжительности пролеживания изделия в рабочее и нерабочее время:
Тц = [Ттех + Тпер] * Ккал,
где Ттех – длительность технологического цикла, дн.;
Тпер – длительность перерывов, дн.;
Тпер = tмо (m – 1),
где Ккал – коэффициент перевода времени в календарные, Ккал = 1,4;
tмо – средняя продолжительность межоперационного перерыва, дн.;
m – число операций технологического процесса
где n – размер партии деталей;
tшт. – норма штучного времени на выполнение операции;
с – число рабочих мест на операции;
,
где n – размер партии деталей;
tшт – норма штучного времени на выполнение операции;
c- число рабочих мест на операции.
Расчет величины циклового задела
Цикловой задел - количество предметов труда, которое находится в производственном процессе в цехе на тот или иной момент времени. Средний размер циклового задела определяется:
Zц = Nсут * Тц,
где Nсут – среднесуточная потребность деталей, шт./дн;
Тц – длительность производственного цикла изготовления изделия в данном цехе, дн;
Zц = 14*16=224 шт.
Вывод: Проделав данную лабораторную работу я определила календарно-плановые нормативы: размер партии (n = 120 шт), периодичность запуска (R = 8.57), цикловой задел (Zц =224 шт.), длительность производственного цикла (Тц = 16 дн.).
Задача №2.
На моторном заводе процесс изготовления изделий осуществляется 4 цехами: кузнечным, механическим, сборочным, испытательным. Длительность цикла производства мотора в механическом цехе определяется по наиболее трудоемкой детали - коленчатому валу. Цехи работают в две смены по 8 часов. Определить опережение запуска-выпуска по цехам.
|
Исходные данные |
Вариант 5 |
Обозначение |
|
1.Количество валов, изготовляемых в:
|
160
120
280 |
nк
nм
nс |
|
2.Штучное врем в кузнечном цехе по операциям(мин) |
4 5 7 8 3 |
tшт1 tшт2 tшт3 tшт4 tшт5 |
|
3.Штучное время обработки вала в мех. цехе (мин) |
160 |
|
|
4.Наиболее длительная операция в мех. цехе (мин) |
12 |
|
|
5.Число операций на сборке |
35 |
mс |
|
6.Продолжительность сборки (мин) |
3 |
tс |
|
7.Продолжительность испытаний (ч) |
14 |
mи |
|
8.Количество стендов |
14 |
tи |
|
9.Межцеховое пролеживание на складе (дн) |
7 |
τ |
Решение:
Находим длительность производственных циклов по цехам в зависимости от используемого метода.
1. Кузнечный цех:
2. Механический цех:
3. Сборочный цех:
4. Испытательный цех:
Определяем опережение запуска-выпуска по цехам
Составим график опережения запуска-выпуска продукции.
Вывод: Сделав данную задачу, я определила длительность производственных циклов по цехам: в кузнечном цехе – 3 дня, в механическом – 2,1 дней, в сборочном – 10 дней, в испытательном – 12 дней. Составила график опережения запуска-выпуска продукции, учитывая также межцеховое пролеживание на складе. Подсчитав все и составив график получила, что опережение запуска-выпуска продукции составляет – 48,1 дней.