2. Технологическая часть
2.1. Исходные данные
Шатун в сборе (деталь №24-1004045-А)
Материал – Сталь 45Г2, ГОСТ 4543-61
Твердость – НВ 228-269
Работа шатуна характеризуется большими инерционными нагрузками, вызывающими в поперечном сечении напряжение и поперечного изгиба. Кроме того переменные нагрузки изменяющиеся в широких пределах создают напряжение сжатия и продольного изгиба.
Разрушительными факторами шатуна являются растяжение, скручивание, изгиб, сжатие.
Дефекты:
- Износ торцов нижней головки
- Износ отверстия под втулку в верхней головке
- Износ отверстия в нижней головке шатуна
Программа АНI-8000 Двигателей в год.
Маршрутный коэффициент ремонта Кмр=1,05
Расчет количества ремонтных деталей за год:
За год:
программа
АРП
Кр – коэффициент ремонта
Количество
деталей в двигателе
Расчет количества деталей в партии
Где t – дневной запас деталей (6 шт)
Дефекты:
Износ торцов нижней головки
Износ отверстия под втулку
Изгиб шатун
|
Деталь( сборочная единица): ШАТУН | ||||||
|
|
№ детали (сборочной единицы): 24-1004045А | |||||
|
Материал: Сталь 45 Г2
| ||||||
|
ГОСТ 4543-61 | ||||||
|
Твердость: НВ 228-269 | ||||||
|
Позиция на эскизе |
Возможный дефект |
Способ устранения дефекта и средства контроля |
Размер мм. |
заключение | ||
|
по рабочему чертежу |
Допустимый без ремонта | |||||
|
1 |
Износ торцов нижней головки |
Скоба 25,40 ГОСТ 2015-69 |
|
25,40 |
Железнить | |
|
2 |
Износ отверстия под втулку верхней головки |
Пробка 26,30 ГОСТ-2015-69
|
|
|
Обработать до размера
| |
|
3 |
Износ отверстия в нижней головке шатуна |
Железненить с последующим шлифованием и хонингованием до номинального размера ГОСТ-2015-69
|
61,5+0,17 |
62.20 |
Железнить | |
2.2. Выбор способов устранения дефектов.
Дополнительные указания
- Шатун с крышкой в процессе ремонта не должен быть раскомплексован
- При контроле по дефекту 2 чашки шатунных болтов должны быть затянуты моментом 6,8…7,5 кгс. М.
-Износ отверстия под втулку верхней головки
Нанесение гальванических покрытий. Наиболее широкое применение в ремонтном производстве нашли процессы хромирования и железнения.
Они имеют ряд преимуществ перед наплавкой: позволяет наносить тонкие покрытия равномерной толщины с различной твердостью и износостойкостью без нарушения структуры основного металла, так как он в процессе наращивания остается практически холодным и одновременно восстанавливать большую группу деталей, что снижает производственные затраты на ремонт. В тоже время этим способам присущи такие недостатки, как значительная сложность и большой объем работ при выполнении технологических процессов восстановления деталей, низкая скорость электрического осаждения хрома, снижение сопротивления усталости деталей, загрязнение окружающей среды отходами производства. Перечисленные недостатки сдерживают более широкое, внедрение этих способов в ремонтное производство. Однако потенциальные возможности совершенствования физико-механических свойств гальванических покрытий, а также технологических процессов восстановления деталей в целом значительны.
|
Технико-экономические показатели способов нанесения покрытий | |||||||||||||||
|
способ востанов. деталей
|
производит. способа
|
толщина наносим. покрытия
|
припуск на мех обр.
|
Доля осн. металла напл %
|
Прочн. сцепл. Мпа
|
Деформац Детали После наращив.
|
Миним. Диаметр Детали мм
|
Сниж Сопр. Устал. % |
Коэф Произв. Кп |
Коэф. Тех.- Экон. Эффективн Ка |
Дефекты детали
| ||||
|
1
|
2
|
3
|
4
|
| |||||||||||
|
Сварка:
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ручная газовая
|
0,15…2,00 (1…3) |
0,4…3,5 |
0,4..0,8 |
5…30 |
480 |
Значительная |
|
25 |
0,73….0,68 |
0,136 |
|
|
|
|
|
|
дуговая
|
0,4…4 (8…14) |
0,5…0,4 |
1,1..1,7 |
20…40 |
500 |
То же |
|
30 |
1 |
0,314 |
|
|
|
|
|
|
Плазменная
|
1,0…..12,0 (45…72) |
0,2…5 |
0,4..0,9 |
5…30 |
490 |
Незначительная |
12 |
12 |
2,2..1,9 |
0,56 |
|
|
|
|
|
|
Агронодуговая |
0,3…..3,6 (12...26) |
0,2…2,5 |
0,4..0,9 |
5…25 |
450 |
То же |
12 |
25 |
1,1..1,7 |
0,171 |
|
|
|
|
|
|
Наплавка
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Под слоем флюса
|
2,0…..15 (16...24) |
0,8…10 |
0,8..1,5 |
27…60 |
650 |
Значительная |
45 |
15 |
1,62….1,45 |
0,436 |
|
|
|
|
|
|
Порошковыми проволоками
|
2,0....9 (16..36) |
1,0…8,0 |
0,6..1,2 |
12…35 |
600 |
То же |
20 |
15 |
1,75….1,54 |
0,4 |
|
|
|
|
|
|
Железнить |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
+ |
|
+ |
|
|