книги / Металлургия, технология угля и неметаллических полезных ископаемых

формовочный канал, у выхода брикетов из канала. От питателя и штемпеля отсасывается сухая, а от брикетов увлажненная водя­ ными парами пыль. Соответственно отсасываемая пыль улавли­ вается двумя различными систе­ мами коммуникаций пылеулавли­ вания.

Общее количество воздуха, за­ сасываемого вместе с пылью от головки двухштемпельного прес­ са, составляет до 6000—7000 мг/ч.

Формовочный инструмент штемпельных прессов при боль­ ших давлениях прессования и трении прессуемого материала о стенки формовочного канала быстро изнашивается.

Наибольший износ матриц происходит на участке от начала проталкивания брикетов по фор­ мовочному каналу до конца букеля. Расход на 1 т брикетов, по данным практики, материала матриц составляет 20—50 г, ма­ териала штемпеля — 10—15 г, ма­ териала боковых плит— 10—30 г.

Более изнашивается нижний набор матриц в связи с сегрега­

цией сушонки, в результате которой крупные и зольные частицы угля, обладающие сильными абразивными свойствами, оказывают­ ся в нижнем слое. Нижние матрицы по этой же причине нагре­ ваются сильнее, чем верхние матрицы.

Максимально допустимый износ матриц в зоне наибольшего давления прессования не должен превышать 2—3 мм на сторону. Для смены изношенных матриц производят остановку пресса и разбирают прессформу. Ремонт матриц и штемпелей производят путем наплавки их и шлифовки.

Для изготовления матриц и штемпелей используют различные марки сталей — углеродистые марок Ст. 5, Ст. 45, хромистые Х12МВ и Х12В, отдельные виды легированных сталей и т. д. На­ плавка матриц и торца штемпеля производится сталинитом (13— 16% Мп, 16—20%, Сг, 8—10% С и др.)у борид-хромом и другими твердыми сплавами.

Прессование в кольцевых прессах

К о л ь ц е в о й пре с с (рис. 141) состоит из прессового коль­ ца 1, опирающегося на два приводных, вращающихся ролика 2. На внутренней поверхности кольца сделан паз, в котором уложены •формовочные детали. Внутри кольца вращается прессующий диск

Горячие брикеты обладают пониженной механической прочно­ стью и способны самовозгораться в ж.-д. вагонах при отправке потребителю или на складах. Поэтому брикеты после выхода их из прессов охлаждают до температуры 25—35°С.

Брикеты кольцевых прессов имеют сравнительно низкую тем­ пературу и, вследствие малого размера, большую удельную по­ верхность. В связи с этим охлаждение их не представляет затруд­ нений и производится на обычных ленточных конвейерах.

Рис. 144. Сечения охладительных желобов для •брикетов

Брикеты штемпельных прессов охлаждают в специальных же­ лобах и на сетчатых конвейерах, обдуваемых холодным воздухом, и в барабанных охладителях. Часто применяют комбинированное охлаждение — в желобах и на сетчатом конвейере.

Ж е л о б а д л я о х л а ж д е н и я б р и к е т о в изготовляют с различным поперечным сечением (рис. 144), соответственно раз­ мерам брикетов, длиной до 5 м, из уголковой или полосовой стали.

Охладительные желоба компонуют в батареи, состоящие из не­ скольких параллельных рядов желобов, располагаемых под наве­ сом, или устанавливаемых во вращающемся барабане. Поочеред­ ная загрузка желобов брикетами производится посредством пово­ ротного, разводящего и выводного желобов. Последний прочно крепится к головке пресса через буферное устройство. Движение брикетов по желобу осуществляется за счет усилия, создаваемого штемпелем пресса. Желоба служат не только для охлаждения брикетов, но и для создания подпора в устье канала за счет сил трения, возникающих при проталкивании брикетов пресса, в ре­ зультате чего повышается давление прессования.

После охлаждения брикеты выталкиваются из желобов на сборный конвейер и далее следуют по назначению. Продолжитель­ ность охлаждения брикетов в желобах составляет примерно 2—2,5 ч.

Наибольшую расчетную длину охладительного желоба при за­ данном подпоре в устье формовочного канала штемпельного прес­ са определяют по формулам:

длина наклонного желоба

у — удельный вес брикета, Г!см3; р, — коэффициент трения брикетов о желоб;

а —угол наклона желоба к горизонту.

Рис. 145. Барабанный охладитель:

Для регулирования величины подпора в устье матричного ка­ нала и уменьшения длины желоба одно или два первых его звена делаются с нажимными винтами.

Б а р а б а н н ы й о х л а д и т е л ь (рис. 145) представляет со­ бой установку, состоящую из восьми охладительных желобов, дли­ ной каждый по 50 м, смонтированных в открытом барабане по ок­ ружности под углом 45° друг к другу. Барабан опирается на ро-' лики и приводится во вращение от гидравлического цилиндра по­ ворачивающего барабан каждый раз после заполнения брикета­ ми одного из желобов на Ve оборота.

Работа охладительного барабана происходит следующим об­ разом. Брикеты из канала пресса по короткому неподвижному направляющему желобу поступают в один из желобов в бараба­

не, заполняя его по всей длине. После этого вся брикетная лента с помощью гидравлического цилиндра и боковых захватов не­ сколько проталкивается вперед, а барабан после этого поворачи­ вается на 45° и вводит для загрузки следующий желоб. Охлаж­ денные брикеты выталкиваются из охладителя штемпелем пресса.

Управление работой гидравлических цилиндров регулируется реле времени.

С е т ч а т ы е к о н в е й е р ы представляют собой обычные кон­ вейеры, на которых в качестве тяговой части используются метал­ лические проволочные сетки. Для удлинения процесса охлажде­ ния брикетов используют нижнюю и верхнюю ветви конвейера. Скорость движения конвейера составляет обычно 0,05—0,21 м/сек.

Конвейеры устанавливают в закрытых галлереях; длина кон­ вейеров доходит до 400 м, ширина— 1200—2000 мм; пропускная способность — до 200 т/ч.

Скорость движения ленты и ее длина согласуются с условиями охлаждения брикетов.

Об ще е в р е м я о х л а ж д е н и я б р и к е т о в в охладитель­ ных желобах и на сетчатом конвейере определяется по следующей формуле:

где L\ — длина охладительного желоба, м; z — число желобов на один штемпель; Н — толщина брикета, м; п — число ходов штемпеля в минуту;

Ь2— длина сетчатого конвейера, м;

v — скорость движения сетки конвейера, м/сек.

После охлаждения брикеты направляются на погрузку в ж.-д. вагоны для отправки потребителям или на склад готовой продук­ ции емкостью, равной 3—5-суточной производительности брикетной фабрики. Подача брикетов со склада на погрузку производится специальными погрузочными машинами. Погрузка брикетов в ж.-д. вагоны производится погрузочной стрелой. Предварительно от брикетов отсевают мелочь — бой.

§ 7. Технологические схемы брикетных фабрик

Производство энергетических брикетов

Типичная технологическая схема брикетной фабрики, со штем­ пельными прессами, для производства энергетических буроуголь­ ных брикетов изображена на рис. 146.

Рядовой уголь доставляется на фабрику в ж.-д. вагонах и раз­ гружается в подземные бункера. Отсюда уголь лопастными пита­ телями подается на ленточные конвейеры, транспортирующие его

Рис. 146. Технологическая схема брикетной фабрики для производства энергетических буроугольных брикетов:

Производство технологических брикетов

Технологические брикеты на отечественных брикетных фабри­ ках не производятся. На некоторых зарубежных брикетных фаб­ риках, выпускающим технологические брикеты, применяют коль­ цевые и штемпельные прессы.

Рис. 147. Технологическая схема брикетной фабрики для производства

батарейный циклон для очистки запыленного воздуха отсасываемого из кольцевого

выми прессами для производства технологических буроугольных брикетов изображена на рис. 147.

Рядовой уголь измельчается до крупности <6 мм и подается в бункер трубы-сушилки. Дымовые газы для сушки угля получа­ ют путем сжигания полукоксового газа. Их охлажадают до тем­ пературы 700—800° С отработавшими газами. Сушонка из трубы-