книги / Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов

гайки с шайбами по высоте так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 2—3 мм выше проектной отметки опорной по­ верхности оборудования; опускают оборудование на опорные элементы; проводят выверку оборудования с регулировкой положения и выборочной затяжкой крепежных гаек; осуще­ ствляют подливку оборудования и последующее закрепление посредством затяжки крепежных гаек с заданным усилием.

При установке оборудования без использования упругих элементов его выверяют, регулируя положение непосредствен­ но установочными гайками. При этом исходное положение установочных гаек должно быть выдержано с точностью +1 мм. При безвыверочном монтаже гайки устанавливают по высоте с расчетной точностью.

Установочные гайки перед подливкой выгораживают опа­ лубкой, которую удаляют после схватывания бетона, а их свинчивание на 3—4 мм производят перед окончательной за­ тяжкой фундаментных болтов.

Если оборудование выверяют на ослабленных (срезных) установчных гайках, то их изготовляют из менее прочного материала, чем крепежные гайки (могут быть также исполь­ зованы стандартные гайки с уменьшенной на 50—70% высо­ той или с проточками).

Установка на инвентарных домкратах (или винтовых под­ кладках). Для установки оборудования в проектное положе­ ние по высоте и горизонтальности могут быть использованы винтовые, клиновые, гидравлические и другие домкраты, обеспечивающие требуемую точность, удобство и безопасность регулировки (см. табл. 8). Выверку производят в следующей последовательности: домкраты, размещенные на подготовлен­ ных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью +1 мм для последующей выверки оборудования или с расчетной точностью при безвыверочном монтаже; опу­ скают на домкраты оборудование; выгораживают инвентар­ ные домкраты опалубкой; осуществляют подливку оборудова­ ния; извлекают домкраты; затягивают фундаментные болты с заданным усилием (оставшиеся ниши заполняют составом, используемым при подливке). При регулировании положения оборудования в плане отрыв основания домкрата от поверх­ ности фундамента не допускается.

Установка на пакетах подкладок. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве постоянных (при наличии специальных указаний в документации предприятия-изгото­ вителя) опорных элементов. Пакеты составляют из стальных или чугунных установочных и регулировочных подкладок толщиной соответственно 5 мм и более и 0,5—5 мм. Общее

число подкладок в пакете, как правило, не должно превы­ шать 5 шт.

При использовании подкладок в качестве временных опорных элементов требуемое положение оборудования по вы­ соте и горизонтальности может быть достигнуто: регулировоч­ ными перемещениями, при этом исходное высотное положе­ ние опор не должно отличаться от проектного более +1 мм; без использования регулировочных перемещений (за счет ус­ тановки опор с заданной точностью по высоте). При исполь­ зовании пакетов подкладок в качестве постоянных опорных элементов оборудование устанавливают в проектное положе­ ние по высоте в следующей последовательности: выставляют пакеты подкладок на фундаменте на 1,5—2 мм выше проект­ ной отметки опорной поверхности оборудования (при нали­ чии в пакете клиновой пары исходное положение пакетов должно быть на 4—6 мм ниже проектной отметки); опускают оборудование на опорные элементы; выверяют его положение при помощи регулировочных или клиновых подкладок; уста­ навливают базовые поверхности на 1—1,5 мм выше проект­ ной отметки; затягивают фундаментные болты (с заданным усилием и контролируя положение базовых поверхностей); производят подливку под оборудование.

Для выверки целесообразно использовать пирамидальные пакеты подкладок в комплекте с клиновыми подкладками

(табл. 11-13, рис. 17).

Установка на жестких опорах (бетонных подушках). До­ стижение требуемого положения оборудования по высоте и горизонтальности при помощи жестких опор осуществляется, как правило, с использованием.методабезвыверочного монта­ жа. Допускается применение дополнительных регулировоч­ ных подкладок, а также клиновых пар для выверки особо точного оборудования.

Бетонные опоры выполняются непосредственно на фунда­ менте. Для изготовления опор применяют бетонную смесь по ГОСТ 7473—85. Бетонные опоры изготовляют строители по заявке монтажной организации.

Удельное давление на опору от усилий затяжки фунда­ ментных болтов не должно превышать 700 Н/см2. Бетонные опоры должны быть снабжены металлической пластиной, как правило, с механически обработанной опорной поверхностью (рис. 18). Расстояние от пластины до края бетонной подуш­ ки должно быть не менее 30 мм. Установку пластин с задан­ ной точностью выполняют монтажные организации. Для из­ готовления жестких опор в специальную опалубку на очи­ щенную и увлажненную поверхность фундамента загружают

Монтажные (технологические) оси располагают парал­ лельно строительным разбивочным осям, совмещая их с ося­ ми оборудования. Продольные и поперечные разбивочные оси привязывают к главным осям сооружения, которые, в свою очередь, привязаны к пунктам геодезической основы. Это обеспечивает заданное положение оборудования относительно фундаментов, коммуникаций, строительных и технологиче­ ских конструкций цеха. При выборе мест расположения мон­ тажных осей учитывают удобство установки оборудования в проектное положение, а также возможность использования этих осей для контроля положения оборудования при эксплу­ атации.

Выверку оборудования осуществляют относительно высот­ ных отметок и осей, задаваемых соответственно реперами и плашками, а также поверхностями или осями (базами) ранее смонтированного оборудования. Базами выверяемого оборудо­ вания (выверочными базами) могут быть исполнительные по­ верхности, обработанные участки на внешних поверхностях оборудования, установочные (опорные) поверхности и др.

Требования к выбору выверочных (проверочных) баз. До­ стоверность контроля точности при установке оборудования обеспечивают за счет рационального выбора выверочных (проверочных) баз, используемых для определения соответст­ вия фактического положения* исполнительных поверхностей при установке оборудования заданному проектному положе­ нию (под исполнительными понимаются поверхности и оси оборудования, на относительное положение которых заданы в технической документации эаводов-изготовителей проектные размеры и их предельные отклонения).

В процессе разработки конструкторской документации на оборудование, выборе выверочных баз и анализе их соответ­ ствия требованиям монтажной технологии руководствуются следующими положениями: в качестве выверочных баз ис­ пользуют непосредственно исполнительные поверхности обо­ рудования; выбранные базы должны обеспечивать возмож­ ность определения точности положения устанавливаемого оборудования по всем контролируемым параметрам, т.е. дол­ жны составлять полный комплект баз; условия поставки й изготовления оборудования, а также выбранные базы долж­ ны исключать, как правило, необходимость дополнительный работ на монтажной площадке по разборке оборудования для доступа к внутренним базовым поверхностям. С этой целью Я качестве выверочных используют внешние поверхности обо­ рудования или их обработанные участки; конструктивное ис­ полнение выверочных баз должно обеспечивать возможности

установки накладных измерительных средств; выбор выве­ рочных баз, не совпадающих с исполнительными поверхно­ стями оборудования, необходимо производить на основе рас­ четов технологических (сборочных) размерных цепей для раз­ личных вариантов баз.

Вазы могут быть скрытыми и явными. Скрытой называ­ ют базу в виде вооброжаемой плоскости, оси или точки, а яв­ ной — в виде реальной поверхности, разметочной риски, оси или точки. При этом основными считаются монтажные базы, принадлежащие устанавливаемому оборудованию, а вспомо­ гательными — элементам строительных конструкций или ра­ нее установленному оборудованию.

Для определения пространственного положения монтируе­ мого оборудования необходимо иметь комплекты баз, образу­ ющих систему координат оборудования и (или) систему коор­ динат, относительно которой осуществляют базирование и из­ мерения.

Выявление, назначение и использование баз осуществля­ ют применительно к конкретным операциям или процессам с учетом конструктивных особенностей оборудования и условий монтажа.

Базы, используемые при установке оборудования в проек­ тное положение на месте эксплуатации, по назначению раз­ деляют на монтажные и контрольные. По монтажным базам бсуществляют сопряжение — стыковку узлов и деталей при установке и укрупнительной сборке оборудования. Деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сбо­ рочные единицы или другие детали, называют базовой. При монтаже в качестве базовых наиболее часто используют кор­ пусные детали и станины.

Для определения положения монтируемого элемента (обо­ рудования, детали) при измерениях используют контрольные базы. В монтажной документации, технологических картах и проектах производства работ контрольные базы подразделяют на выверочные (проверочные) и измерительные. Выверочной является контрольная база, принадлежащая монтируемому элементу и служащая для установки накладных измеритель­ ных средств и контрольных приспособлений. По положению

элементу, т.е. элементы строительных конструкций или базы ранее смонтированного агрегета относительно оборудования (детали).

Монтажные и контрольные базы показаны на рис. 19, где

Рис. 10. Базы при выверке корпуса крупного редуктора центробежного ковшрессора 1 ~ опора корпуса редуктора (основная монтажная база); 2 ~ поперечная ось

редуктора (геодезическая основа); 3 ~ плашка закрепления поперечной оси (основная измерительная база для выверки редуктора в плане); 4 ~ отвес; 5 ~ струна для вынесения монтажной поперечной оси редуктора; 6 ~ малогаба­

ритная нивелирная рейка-линейка; 7 - риска, фиксирующая поперечную ось редуктора; 8 - разъем корпуса редуктора (вспомогательная монтажная база для присоединения крышки); 9 - риски, фиксирующие ось расточек подшип­

ников тихоходного вала редуктора (выверочная база для установки корпуса редуктора в плане); 1 0 - выверочная база корпуса редуктора для его установ­ ки по высоте и горизонтали (плоскость разъема); 11 ~ визирные оси нивели­ ра (вспомогательные измерительные базы); 12 - нивелир; 13 - репер (основ­ ная измерительная база для установки по высоте и горизонтали)* 14 - струна для вынесения монтажной продольной оси привода; 15 - плашка закрепле­

ния оси привода (основная измерительная база для выверки редуктора в пла­ не); 16 - ось привода (геодезическая основа)

приведена схема выверки редуктора центробежного компрес­ сора.

Основная монтажная база —основание корпуса редуктора, соприкасающееся с выверочными площадками. Разъем кор­ пуса служит вспомогательной монтажной базой, по которой крышку редуктора присоединяют к основанию корпуса. Для монтажа крышки поверхность ее разъема будет основной монтажной базой. При установке корпуса редуктора в плане используют выверочные базы — риски, нанесенные по его осям. Поверхность разъема редуктора является выверочной

базой для его установки по высоте и горизонтали. Контроль­ ными измерительными ' базами при выверке редуктора слу­ жат рабочие оси геодезической основы, закрепленные на плашках, и высотный репер. Для удобства выверки рабочие геодезические оси выполнены в виде струн и отвесов.

В процессе технологической подготовки производства вы­ бирается метод достижения заданной точности при монтаже (технология и монтажная база), который должен обеспечи­ вать достижение требуемой точности положения оборудова­ ния с наименьшими трудовыми и материальными затратами. В качестве основы для выбора контрольных баз, технологии выверки и разработки требований по обеспечению точности при подготовке производства монтажных работ используют правила базирования, расчеты и анализ соответствующих размерных цепей с учетом особенностей, возникающих в ус­ ловиях монтажа. Процессы базирования и требования к ба­ зам при установке оборудования различают в зависимости от применяемых методов достижения точности (взаимозаменяе­ мости или компенсации) по каждому из контролируемых при монтаже параметров ( размер, отклонение расположения).

Метод взаимозаменяемости при установке оборудования (деталей) предполагает достижение заданной точности конт­ ролируемого параметра путем соединения монтажных баз без использования регулировочных и пригоночных операций. Метод компенсации — за счет изменения размера или поло­ жения одного из сопрягаемых элементов при использовании пригоночных или регулировочных операций.

При выборе технологии контроля монтируемого оборудо­ вания (узлов) необходимо учитывать точность изготовления контрольных баз и их связь с оборудованием или его по­ верхностью, положение которого задано в технической доку­ ментации.

Практическая реализация метода взаимозаменяемости при выверке оборудования с максимальным исключением пригоночных работ может быть достигнута при обоснованном назначении в конструкторской документации монтажных до­ пусков и точностью изготовления оборудования. Монтажные организации должны учесть эти вопросы при рассмотрении и согласовании в соответствии с ГОСТ 15.001—73 и 15.005—86 технических заданий на разработку и поставку оборудования ца производство.

Средства для угловых измерений. В основном при монта­ же для этих целей применяются уровни, теодолиты, нивели­ ры и автоколлиматоры. При этом уровни являются наиболее простым, дешевым и поэтому наиболее применяемым средст­

вом измерений. Широко распространены ампульные, пузырь­ ковые, брусковые и рамные уровни, выпускаемые заводом "Калибр” по ГОСТ 9392—75 трех классов точности.

Удобны также уровни с микрометрической подачей ампу­ лы (ГОСТ 11196—74), когда при любом положении основания уровня ампулу устанавливают в горизонтальное положение, а величину ее перемещения отсчитывают по микрометрической головке. Это позволяет расширить диапазон измерения уров­ ня. Модели ”107” и ”110” имеют оптическую систему для на­ блюдения за установкой пузырька в горизонтальное положе­ ние, что позволяет с большой точностью фиксировать уста­ новку уровня.

Микрометрический уровень модели ”110” имеет основную ампулу камерного типа с регулируемой длиной пузырька, что позволяет работать с уровнем в различных температур­ ных режимах. Отсчет показаний может производиться как по шкале микрометрической головки, так и в небольших пределах по шкале основной ампулы.

Разработаны уровни с микрометрической подачей ампулы и встроенным постоянным магнитом. Притягивающее усилие магнитного блока превышает 20 Н, что обеспечивает надеж­ ное фиксирование приборов на вертикальной плоскости и по­ вышает точность измерений.

Выпускаемая промышленностью номенклатура брусковых и рамных уровней ограничена базой 200 мм. В последнее вре­ мя изготавливаются строительные уровни типа УС большой длины, но меньшей точности.

Основным направлением развития средств контроля углов в настоящее время является автоматизация измерений благо­ даря широкому применению электроники.

Значительные преимущества (дистанционность измере­ ний, возможность автоматической стабилизации положения оборудования и др.) имеет электронный уровень с жидкост­ ной ампулой ЭУ-3, характеристика которого следующая.

Электронные индуктивные уровни маятникового типа, у которых отклонение положения основания от горизонта от­ считывают относительно маятника, начали получать распро­ странение лишь в последнее время. Смещение маятника реги­ стрируется датчиками и превращается в электрический сиг-