книги из ГПНТБ / Федосеев, В. А. Экономика обогащения железных руд

Если получаемый продукт не может быть реализован ии по одному из указанных путей, то он не может иметь стоимости и при определепии экономической эффективности комплексного использования руд должен рассматриваться в качестве отхода производства.

О п р е д е л е н и е с е б е с т о и м о с т и п р о д у к ц и и п р и к о м п л е к с н о м и с и о л ь з о в а и и и ж е л е з- и ы х р у д п у т ем с о ч е т а н и я п р я м о г о и к о с ­ в е н н о г о м е т о д о в р а с ч е т а з а т р а т . В настоящее время отсутствуют утвержденные методики определения себе­ стоимости всех видов продукции, получаемых при комплексном использовании железных руд. Известные методы определения себестоимости продукции при комплексном использовании сырья предполагают косвенное распределение суммарных затрат на производство отдельных продуктов. Все эти методы настолько устарели, что нередко приводят к прямым противоречиям. Осо­ бенно устаревшим и, к сожалению, наиболее распространенным является метод списания с суммарных затрат на производство стоимости попутной продукции, полуфабрикатов и используемых отходов по отпускным ценам и получения таким образом условной себестоимости продукции, которая считается основной. Этот ме­ тод был приемлем, когда из-за несовершенства технологии неко­ торые полезные компоненты извлекались попутно в ограниченных

на величину стоимости полученных других полезных компонен­ тов, которые являются сопутствующими основному полезному компоненту, приводит в ряде случаев к тому, что на основной продукт вообще не остается затрат. Кроме того, применение этого метода расчета себестоимости не создает необходимых условий для организации внутризаводского хозрасчета, и он не может быть использован в комбинированном производстве при комп­ лексном использовании руд в условиях новой системы планиро­ вания и экономического стимулирования.

Новые методы требуют учета текущих затрат в комбинирован­ ных производствах по цехам, участкам и технологическим пере­ делам. Косвенное распределение затрат на производство комп­ лексной продукции между отдельными полезными компонентами приводит к определению условной себестоимости продукции, ко­ торая не всегда отражает действительные затраты на получение каждого продукта. Наконец, в ряде случаев в результате комп­ лексного использования руд получаются новые, ранее не произ­ водимые продукты. В таких случаях вообще отсутствуют какиелибо данные, необходимые для косвенного распределения сум­

!>0

марных затрат с целью определения себестоимости новых видов продукции.

Отмеченные выше основные недостатки определения себесто­ имости продукции при комплексном использовании руд путем косвенного распределения суммарных затрат могут быть в зна­ чительной мере уменьшены при сочетании прямого и косвенного методов расчета затрат производства по отдельным полезным компонентам на каждом технологическом переделе комбиниро­ ванного производства. На каждом переделе технологического процесса в таком производстве затраты по переработке могут быть в значительной мере учтены прямым путем. Учитывая то, что при комплексной переработке сырья в комбинированных производствах с многостадиальным технологическим процессом отдельные технологические переделы тесно взаимосвязаны между собой и составляют единый неразрывный производственный про­ цесс, основная трудность состоит в том, чтобы по каждому пере­ делу экономически обоснованно разделить эти затраты между отдельными полезными компонентами. Существует мнение, что определение затрат па все виды комплексной продукции прямым расчетом по отдельным технологическим переделам комбиниро­ ванного производства является исключительно сложным и не оправдывает себя.

Ниже, на примере определения себестоимости продукции при комплексном использовании титаиомагнетитовых руд, изложена методика расчета затрат, которая, по нашему мнению, может быть использована для определения экономической эффективно­ сти комплексного использования железных руд.

Метод прямого расчета затрат имеет в своей основе анализ технологических факторов, определяющих размер затрат на по­ лучение отдельных продуктов при комплексной переработке сырья. Производственный процесс комплексной переработки руд, начиная от добычи руды и кончая металлургическим пере­ делом, расчленяется на ряд последовательных технологических стадий, которые либо осуществляются для извлечения одного продукта, либо одновременно для нескольких.

Производственный процесс комплексной переработки титаномагпетитовых руд расчленяется на пять последовательных техно­ логических стадий переделов: 1) добыча руды, 2) обогащение руды методом сухой и мокрой магнитной сепарации; 3) окомкование коллективного железо-титапованадиевого концентрата на тарельчатых грануляторах с получением сырых рудноугольных окатышей, 4) восстановительный обжиг сырых рудноугольных окатышей в трубчатых вращающихся печах и 5) электроплавка металлизованных окатышей в рудиотермических печах с получе­ нием ванадиевого чугуна и титанистого шлака.

На стадии добычи и обогащения руд в основу распределения затрат между отдельными полезными компонентами может быть

91

положен фактор материального потока. При добыче руды затраты,

в которой он находится) и соответствующим количеством пустой породы, которая должна быть распределена между полезными компонентами (соединениями) пропорционально их весу.

Распределение затрат по добыче 1 т руды между содержащи­ мися в ией полезными компонентами можно произвести по формуле

П

Пусть в 1 т титаномагнетитовой руды содержится Fe0+Fe20 3= =0.4030, Ti02=0.0790, V20.-=0.0042 т. Общий вес полезных компонентов (соединений), содержащихся в 1 т тптапомагпети-

товой руды q{j , составит 0.48G2 т. Затраты на добычу 1 т

1.33• 0.0042

На стадии обогащения руды затраты по обогащению в пере­ счете на 1 т концентрата распределяются между отдельными по­ лезными компонентами пропорционально массе поступающих на обогащение полезных компонентов в соответствии с количе­

92

ством руды, расходуемой на получение 1 т концентрата, по фор­ муле:

2 si-

*=1

где 59 — затраты на обогащение руды, отнесенные на Z-й полезный

компонент в расчете на 1 т концентрата, руб.;

1

2 — суммарные затраты но обогощению руды в пересчете на

1 т концентрата, руб.;

П

2 Ч\ —общее количество (вес) полезных компонентов (соединений), f=i

содержащееся в 1 т руды, т.

Допустим, что расход сырой руды на 1 т железо-титанована­ диевого концентрата (@ ) составляет 2.82 т. Затраты по обогаще­ нию 1 т титаномагнетитовой руды методом сухой и мокрой маг­

На стадии окомкования расходы по переделу могут быть рас­ пределены между полезными компонентами также с учетом фактора материального потока. При этом затраты на уголь-вос­ становитель, шихтуемый в окатыши, на данном этане не могут быть распределены между отдельными продуктами. Такое рас-- пределение возможно сделать лишь с учетом анализа теплового ■ баланса трубчатой вращающейся печи. Затраты же на окомкование угля распределяются между содержащимися в концентрате полезными компонентами, так как эта технологическая стадия

93

необходима для достижения эффекта на последующих техноло­ гических операциях.

Распределение затрат на окомкование 1 т влажного концентрата между содержащимися полезными компонентами осуществляется

<=1

где S? — затраты на окомкование, отнесенные к количеству £-го железного компонента, содержащегося в 1 т концентрата,

руб.;

П

2 S°K— суммарные затраты на окомкование в пересчете на 1 т <=i

сырых окатышей, руб.;

П

2 9*— общее количество (вес) полезных компонентов, содержа- •=1

в1 т концентрата, т.

В1 т влажного концентрата содержится (в т):

составляет 0.8509 т. Расход концентрата на 1 т сырых окатышей (qx) равен 0.8230 т. Кроме того, на 1 т сырых окатышей расхо­ дуется 6.6 кг бентонита на сумму 0.20 руб. Расходы по переделу на 1 т сырых окатышей составляют 0.54 руб. Суммарные затраты по окомкованию концентрата в пересчете на 1 т сырых окатышей

^ 2 5» j составят 0.74 руб. или на 1 т концентрата 0.90 руб. Тогда

94

Распределение затрат на стадии восстановительного обжига сырых окатышей в трубчатых вращающихся печах между со­ держащимися в окатышах полезными компонентами может быть осуществлено с учетом энергетического фактора в сочетании с фактором материального потока, поскольку производитель­ ность трубчатой вращающейся печи по металлизованным окаты­ шам определяется объемом расходуемых материалов. Затраты на энергию (уголь и природный газ) могут быть отнесены на отдель­ ные компоненты в размере фактического их расхода, а расходы по переделу — пропорционально количеству (весу) содержа­ щихся в окатышах полезных компонентов.

Распределение затрат по восстановительному обжигу 1 т

2 *

1=1

где Sj — затраты на восстановительный обжиг, отнесенные к коли­ честву 1-го полезного компонента, содержащегося в кон­ центрате, расходуемые на 1 т металлизованных окаты­ шей, руб.;

^ 2 5о ) исчислены в размере 1.24 руб. Расход концентрата на 1 т

металлизованных окатышей (?к=1.2608. Общее количество (вес) полезных компонентов, содержащихся в 1 т металлизованных

95

окатышей ^ 2 Я” ^ > составляет 0.94812 —(—0.21749 —(—0.01336 =

— 1.17897 т. Тогда затраты по восстановительному обжигу (без

•стоимости угля и природного газа) на 1 т металлизованных окаты­ шей между Fe0+Fe20 3 (после обжига окислы железа переходят в форму металлического железа и закиси), ТЮ2 и V20 5 рас­ пределятся по формуле (V-4) следующим образом (в руб.):

1.24-0.94812

Расчет энергетических затрат, относимых на г-й полезный компонент, производится после анализа теплового баланса вос­ становительного обжига окатышей. Допустим, что при расчете технических показателей восстановительного обжига был исчпслен расход угля на 1 т металлизованных окатышей в размере 0.20347 т. При обжиге частично восстанавливается только Fe20 3 и FeO, а ТЮ2 и V2Os лишь нагреваются до 1100° С. Затраты тепла на нагрев ТЮ2 и V20 5 составляют 54.85 -103 ккал. На ТЮ2 непосредственно должны быть отпесепы затраты тепла на диссо­ циацию ильменита в размере 15.80 -103 ккал. На испарение влаги окатышей расходуется 146.92-103 ккал., а с водяным паром уносится 47.80-103 ккал. Общий расход тепла на восст шовитель-

иый обжиг равен 146.92-103-|-47.80-103=194.72-103 ккал. Это количество тепла между Fe20 3-j-Fe0, ТЮ2 н V20 3 распределится в следующих размерах (хЮ 3 ккал.):

Затраты тепла на диссоциацию окислов железа при восстано­ вительном обжиге составляют 768-103 ккал., теплосодержание

составит 54.85 -103-|-194.72 -103-|~768.0 -103+134.27 -103+3.70 -103= =1155.54-103 ккал.

96

Из этого количества тепла на отдельные полезные компоненты приходится (Х Ю 3 ккал.):

при восстановительном обжиге, может быть распределен между отдельными полезными компонентами пропорционально полез­ ному расходу тепла на эти компоненты. Из теплового баланса восстановительного обжига следует, что общие затраты тепла на 1 т металлизоваыиых окатышей составляют 1942.35-103 ккал., а затраты тепла за вычетомполезного компонента—786.81 -103 ккал. (1942.35-103-1155.54-103).

Между FeM0T, ТЮ2 и V20 6 эти затраты тепла распределяются следующим образом (хЮ 3 ккал.):

Таким образом, общий расход тепла (1942.35 -103 ккал.), отнесенный на каждый полезный компонент, составит (X103 ккал.):

Сырыми окатышами, природным газом и воздухом вносится незначительное количество тепла. Поэтому это тепло не распре­ деляется между полезными компонентами и не учитывается при определении конечных затрат тепла, отнесенных на каждый компонент. Уголь-восстановитель, со ержащийся в окатышах, расходуется непосредственно для восстановления окислов железа, в связи с чем затраты на него должны быть полностью отнесены на железо. Кроме того на железо относится и значительная часть

Геыет — 175.00 — 18.84 = 156.16, Т102 — 152.61 : 8.65 = 17.64, У2Оя — 9.95 : 8.65 = 1.20.

Цена природного газа составляет 0.024 руб./нм3. Тогда общие затраты на газ (175.0-0.024=4.20 руб.) между Fe„0T, ТЮ2 и V20 6 распределятся следующим образом (в руб.):

Геыет — 156.16 • 0.024 = 3.75, ТЮ2 — 17.64-0.024 = 0.42, YoOg — 1.20-0.024 = 0.03.

Кроме того, на железо надо отнести затраты на уголь в раз­ мере 0.20347-20.1=4.09 руб., а с учетом безвозвратных потерь угля с выносом (1%) — 4.13 руб.

Врезультате расходы по переделу, отнесенные на FeWOT, ТЮ2

иV20 5 па стадин восстановительного обжига с учетом энергети­ ческих затрат в пересчете па 1 т металлизоваиных окатышей,

составят (в руб.):

Из этой суммы энергетические затраты (расходы на уголь и природный газ) составляют 8.33 руб., а собственно расходы по переделу 1.24 руб-

На стадии электроплавки восстановленных окатышей в рудно­ термических печах в основу распределения суммарных затрат по электроплавке может быть положен энергетический фактор. Вначале определяется расход электроэнергии и угля-восстано­ вителя, отнесенный на каждый i-й железный компонент. Затем затраты по электроплавке чугуна за вычетом энергетических затрат и затрат на уголь-восстановитель распределяются между отдельными компонентами проиорционально расходу электро­ энергии.

Расчет затрат, относимых на каждый i-й полезный компонент, получаемый при электроплавке металлизоваиных окатышей,

где 5? — затраты по электроплавке за вычетом энергетических зат­

98