3.1 Основные положения теории производительности
Производительность характеризует способность станка и автоматической линии обрабатывать определенное количество деталей в единицу времени.
Технологический метод, на основе которого построена машина, определяет ее технологическую производительность, величина которой «К» обратно пропорциональна продолжительности рабочих движений tp.
.
Если за цикл изготавливается «m» изделий, технологическая производительность повышается в «m» раз. Она характеризует прогрессивность заложенного в машине технологического метода. Затраты времени на вспомогательные движения рабочего цикла, называемые цикловыми потерями времени, снижают технологическую производительность до величины Q, называемой штучной (цикловой) производительностью:
.
Штучная производительность зависит от совершенства использования технологического метода и конструктивного совершенства механизмов станка.
Вследствие простоев оборудования из-за случайных отказов, техническая производительность ниже штучной и определяется по формуле:
где: tn – продолжительность простоев оборудования из-за отказов;
- коэффициент
готовности оборудования.
Техническая производительность QТ характеризует в основном техническое совершенство оборудования. С учетом затрат времени на плановое техническое обслуживание tобсл и простоев по организационным причинам tорг. определяется фактическая производительность
.
Основными видами внециклических потерь являются простои:
из-за смены, регулирования и наладки инструмента;
из-за поломок, ремонта и регулирования механизмов и устройств, под - настройки и т.п.;
по организационным причинам (отсутствие заготовок, несвоевременная уборка стружки и др.);
вследствие нарушения технологического процесса из-за увеличения припусков на заготовках, из-за брака на предыдущих операциях и т.п.;
в связи с перенастройкой автоматической линии, сменой технологической оснастки, кинематической настройкой, сменой кулачков, упоров и т.д.
Наибольшую часть потерь составляют простои из-за недостаточной надежности механизмов и устройств автоматов и линий. Значительная доля потерь падает также на регулирование и поднастройку инструментов вследствие нестабильности процесса обработки. С другой стороны автоматизация операций смены и регулирования режущих инструментов повышают производительность. Последние должны обладать высокой стойкостью, простотой установки и регулирования на размер, а также возможностью компенсации износа режущих кромок. Для упрощения и ускорения настройки целесообразно применять комбинированные инструменты, специальные быстросменные державки с готовыми отрегулированными на размер блоками и поворотными головками с набором инструментов.
Технологический процесс автоматизированного производства
Автоматизированный технологический процесс представляет собой совокупность операций, выполняемых в определенной последовательности системой автоматических машин и механизмов, преобразующих исходный материал в готовое изделие, отвечающее требованиям технических условий рабочего чертежа и Госстандарта, без непосредственного участия в этом процессе рабочего, которому остается только наблюдать за исправностью работы механизмов и системы управления и периодически поднастраивать рабочий инструмент.
В отличие от процессов неавтоматизированного серийного и даже поточного производства при проектировании автоматизированных технологических процессов наряду с расчетом точности и производительности обработки должны быть решены задачи выбора систем автоматического управления, автоматической загрузки, выгрузки, транспортировки и контроля обрабатываемых деталей и автоматической оптимизации режимов обработки.