Практическая работа № 1.

На основании образцов технологических карт разработать РТК для производства погрузо-разгрузочных работ с конкретным типом груза по определенной технологической схеме.

Технологический процесс перегрузки груза отразить в РТК во всех основных технологических операциях (судовой, кордонной, передаточной, складской и пр.), подробно описав его с использованием необходимых грузоподъемных приспособлений.

Оформить иллюстрации способов формирования подъемов груза, приемов использования грузозахватных устройств и приспособлений.

Рассчитать производительность технологической линии.

Уделить особое внимание требованиям безопасности труда, качественной и сохранной перегрузке груза, охране природы.

I. Расчет производительности технологической линии

Расчет производительности, с которой будет выполняться перегрузочный процесс по определенной технологической линии, начинаем с определения производительности основной (фронтальной) машины. Различают техническую и технологическую производительность машины.

В рассматриваемых в данной работе технологических схемах (причал-судно, судно-причал, вагон-судно, судно-вагон, склад-судно, судно-склад) основной (фронтальной) машиной является портальный кран.

Методика расчета производительности портального крана основана на общепринятых формулах.

Исходными данными для расчета являются его технические характеристики, масса подъема груза, которую целесообразно увеличить, так как производительность крана в значительной мере зависит от веса груза, перегружаемого за один цикл (см. прилагаемые к каждой РТК иллюстрации).

а) Расчет производительности портального крана.

Техническая производительность крана рассчитывается по формуле:

, т/час

где G - вес подъема, т;

Т_с - продолжительность цикла крана, сек.

Современные краны позволяют совмещать отдельные движения (подъем и поворот, спуск и поворот, изменение вылета стрелы с подъемом/опусканием груза).

Т

сек;

_ц = К_сов* Т_ц1,

где Т_ц1 - продолжительность цикла без совмещения элементов операции, сек;

К_сов - коэффициент, учитывающий совмещение операций; для портальных кранов 0,7-0,9

Т

сек;

_ц1 =t_ЗГ + t_ХГ + t_ОГ + t_ХП,

где t_ЗГ , t_ОГ - соответственно время на застропку и расстропку груза, сек;

t_ХГ , t_ХП - время на выполнение операции ход с грузом, ход порожнем.

t_ХГ(t_ХП) = t_п + t_пв + t_о

; t_пв

где t_п, t_о - время подъема/опускания груза, сек;

t_пв - время поворота крана, сек;

h_п, h_о - средняя высота подъема/опускания груза, м (см. рис. 1);

V_п, V_о - соответственно скорость подъема и опускания, м/сек;

V_п,о = V*k_и

V - паспортная скорость подъема груза, м/сек;

k_и - коэффициент использования скорости,

при движении с грузом - 0,65;

при движении без груза - 0,95;

a - средний угол поворота стрелы крана (градусы) при работе по варианту склад-судно (и обратно); угол поворота стрелы составляет 14-180%; при работе по варианту вагон-судно (и обратно) - 75-90%.

n - скорость поворота стрелы , об/мин;

п = п_п*k_и,

п_п - паспортная скорость поворота стрелы;

k_и - коэффициент использования скорости поворота, принимаемый при повороте с грузом - 0,9-0,95; без груза - 1,0;

t_р, t_т - период разгона и торможения, принимаем равным 1-2 сек для механизма подъема/спуска; 2-4 сек - для механизма поворота стрелы.

б) Расчет технологической производительности портального крана (механизированной линии)

Р

, т/час

= Р*t_оп/t_см

t_оп - оперативное время, в течение которого производятся работы

t_оп = t_см - (t_обс+ t_п.з. + t_т.п. + t_от),

t_обс - время обслуживания технологической линии, 1,9 % от времени смены;

t_п.з.- подготовительно-заключительное время, составляют 3,6 % времени смены;

t_т.п.- время необходимых технологических перерывов, 3,3 % от времени смены;

t_от - время для отдыха и личных надобностей рабочих, 3,6 % от времени смены.

Таблица 1.1.

Наименование показателей	Единица измерения	Значения показателей
G P Pп Tц1 h V a п L ЗГ ОГ qкран qа/погр Pм Pр	т т/час т/час сек м м/сек град об/мин м сек сек т т т/час т/час

Рис. 1. Схема перемещения пакетов краном

Более точно продолжительность цикла при совмещении движений определяется на основе масштабного графического построения схемы перемещения груза в двух проекциях (см. рис. 1).

По схеме устанавливают высоту подъема и спуска (h₁, h₂, h₄ = 4м) и углы поворота (а_н.с.), которые нельзя совместить при выполнении цикла с другими элементами. По этим величинам находят затраты времени на несовмещенные движения. Затем рассчитывают затраты времени на совмещенные движения (h₃ и а_сов - погрузка в трюм; h₀ - h₄ - выгрузка на берег) и принимают наибольшие из них.