- •2. Сущность метода электродуговой сварки плавлением.
- •3. Полиморфные превращения металлов.
- •4. Закалочные среды, способы закалки. Прокаливаемость.
- •5. Древесные, асбестовые, текстильные, бумажные материалы.
- •6. Классификация сталей по качеству.
- •7. Химико-термическая обработка: цианирование, диффузия, металлизация. Пороки термической обработки сталей и способы их устранения.
- •8. Классификация сталей по назначению.
- •9. Лакокрасочные материалы, их характеристика, классификация и свойства.
- •10. Физическая сущность сварки.
- •11. Возврат и рекристаллизация. Горячая деформация и ее влияние на структуру металлов.
- •12. Закалка и отпуск сталей.
- •13. Классификация лкм по назначению.
- •14. Подшипниковые материалы. Их свойства. Область применения.
- •15. Превращения перлитной стали при нагревании.
- •16. Высокопрочный чугун, маркировка, применение.
- •17. Превращения феррито-перлитной стали при нагревании.
- •18. Эпоксидные клеевые композиции.
- •19. Стали со специальными свойствами.
- •20. Способы получения алюминия и титана.
- •21.Классификая способов получения меди.
- •22. Мда…
- •23. Мда мда….
- •24. Ковкий чугун. Маркировка.
- •25. Классификация способов ковки.
- •26. Феррит, цементит, аустенит, мартенсит.
- •27. Способы определения механических свойств материала.
- •28. Закалка и отпуск доэвтектической стали.
- •29. Композиционные материалы. Область применения.
- •30. Виды отжига. Область применения.
- •31. Полимерные клеи и клеевые композиции. Область применения.
- •32. Классификация способов термической обработки.
- •33. Способы получения чугуна. Серый чугун.
- •34. Виды отпуска, свойства материалов после отпуска.
- •35. Классификация сталей.
- •36. Обработка холодом. Цементация, азотирование.
- •37. Классификация металлических материалов.
- •38. Отжиг и нормализация стали.
- •39. Серый чугун, маркировка, применение в судостроении и судоремонте.
- •40. Понятие об усталостных разрушениях.
- •41. Неметаллические материалы для режущего инструмента. Обработка на фрезерных станках.00000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000
- •42. Ковкий чугун. Маркировка.
- •43. Обработка холодом. Хим-терм обработка: цементация, азотирование.
- •44. Медь и ее сплавы. Способы получения меди.
- •45.Физические, химические, механические, технологические и эксплуатационные св-ва.
14. Подшипниковые материалы. Их свойства. Область применения.
Подшипники скольжения изготавливаются из различных металлов, сплавов, пластмасс, композитов и других материалов. Длительное время основным подшипниковым материалом был баббит, запатентованный А.Баббитом в 1839. Этот сплав на основе олова или свинца с небольшими добавками сурьмы, меди, никеля и др. допускает ряд вариантов состава, различающихся относительным содержанием компонентов. Сплавы баббита стали как бы эталоном для оценки других подшипниковых материалов, среди которых – сочетания материалов, хорошо зарекомендовавших себя по отдельности: баббит и сталь; баббит, сталь и бронза; свинец с индием; серебро и сталь; графит и бронза. Среди пластмассовых материалов для подшипников скольжения выделяются найлон и тефлон, не требующие смазки. В качестве материалов втулок подшипников скольжения применяются также углеграфиты, металлокерамики и композиты.
Антифрикционные материалы (от анти... и лат. frictio — трение), материалы, применяемые для деталей машин (подшипники, втулки и др.), работающих при трении скольжения и обладающих в определённых условиях низким коэффициентом трения. Отличаются низкой способностью к адгезии, хорошей прирабатываемостью, теплопроводностью и стабильностью свойств. В условиях гидродинамической смазки, когда детали (не деформирующиеся под влиянием давления в смазочном слое) полностью разделены сравнительно толстым слоем смазочного материала, свойства материала этих деталей не оказывают влияния на трение. Антифрикционность материалов проявляется в условиях несовершенной смазки (или при трении без смазки) и зависит от физических и химических свойств материала, к которым относятся: высокие теплопроводность и теплоёмкость; способность образовывать прочные граничные слои, уменьшающие трение; способность материала легко (упруго или пластически) деформироваться или изнашиваться, что способствует равномерному распределению нагрузки по поверхности соприкосновения (свойство прирабатываемости). К антифрикционности относятся также микрогеометрическое строение поверхности, а именно определённая степень шероховатости или пористости, при которых масло удерживается в углублениях, и способность материала «поглощать» твёрдые абразивные частицы, попавшие на поверхность трения, предохраняя тем самым от износа сопряжённую деталь. Проявлению антифрикционности в условиях сухого трения способствует наличие в материале таких компонентов, которые, сами обладая смазочным действием и присутствуя на поверхности трения, обеспечивают низкое трение (например, графит, дисульфид молибдена и др.). Одним из важных свойств Антифрикционные материалы, обусловливающих антифрикционность при всех условиях трения, является его неспособность или малая способность к «схватыванию» (адгезии) с материалом сопряжённой детали. Наиболее склонны к «схватыванию» при трении одноимённые пластичные металлы в паре, имеющие гранецентрированную и объёмноцентрированную кубической решётки. При трении по стали наименее склонны к «схватыванию» серебро, олово, свинец, медь, кадмий, сурьма, висмут и сплавы на их основе.
Наиболее распространены как Антифрикционные материалы подшипниковые материалы (ПМ), применяемые для подшипников скольжения. Кроме антифрикционных свойств, они должны обладать необходимой прочностью, сопротивлением коррозии в среде смазки, технологичностью и экономичностью. Вследствие различия в требованиях к материалу подшипника, образующему поверхность трения (антифрикционность), и к остальной части подшипника (достаточная прочность) получили распространение ПМ и подшипники, у которых основа состоит из прочного конструкционного материала (например, стали), а поверхность трения — из слоя Антифрикционные материалы (например, баббита). Антифрикционные материалы наносится литейным способом на заготовку подшипника или на непрерывно движущуюся стальную ленту; из полученной биметаллической калиброванной ленты (см. Биметалл) подшипники (вкладыши и втулки) изготовляются штамповкой.