3023
.pdf11
Задача 1. Рассчитать производственную мощность фанерного производства
Для расчета производственной мощности фанерного производства применяется эталонный пресс с 15 рабочими промежутками, на котором вырабатывается фанера лиственных пород марки ФК 4-х мм., трехслойная, форматом по максимальному обрезу 1525 × 1525 мм. Часовая производительность составляет 3,35м³ фанеры.
Производственная мощность других клеильных прессов при клейке из них фанерной продукции любых толщин и марок исчисляют по формуле
Мх = Мэт × Кпр × Кф × Кт × Тэф × N,
Где Мэт – эталонная часовая производительность, м (Мэт = 3,35м); Кпр – коэффициент промежутков, исчисляемый отношением числа
промежутков на рассчитываемый пресс к числу промежутков эталонного пресса (к 15); Кф – коэффициент форматности, определяемый отношением площади
одного листа обрезной фанеры на рассчитываемый пресс на площадь одного листа обрезной фанеры, вырабатываемой на эталонном прессе (1525 × 1525);
Кт – технологический коэффициент, равный отношению среднесменной мощности клеильного пресса при клейке на нем фанерной продукции к среднесменной мощности при клейке эталонной продукции (отражает характеристики вырабатываемой продукции). Например, при клейке 8мм фанеры часовая производительность равна 1,67.
Кт = 1,67:3,35=0,5
Тэф – годовой эффективный фонд времени работы, час.; N – количество прессов.
Определить:
1.Мощность цеха по выпуску клееной фанеры.
2.Определить потребное количество сухого шпона (если норма расхода
1,265м).
3.Рассчитать потребное количество сырого шпона (1,075м – норма расхода сырого шпона на производство сухого).
4.Определить потребное количество сушилок и % их загрузки.
5.Рассчитать потребное количество лущильных станков и % их загрузки. Исходные данные по вариантам представлены в таблице 1.
ПРИМЕР РАСЧЕТА
Клеильный пресс имеет 15 рабочих промежутков, выпускает фанеру
лиственных пород, площадью листа 1525×1525 мм.
1. Мощность цеха по выпуску фанеры: Мх = Мэт × Кпр × Кф × Кт × Тэф × N
Кт = 1,67:3,35=0,5
12
Тэф = 250 раб. дней × 3 смены × 8 часов = 6000 часов.
Мх = 3,35 × 15×1525×1525 × 0,5 × 6000 × 2 = 20100 м³ 15 1525×1525
2. Потребность сухого шпона:
20100 × 1,265 = 25427 м³
3. Потребность сырого шпона:
25427 ×1,075 = 27334 м³
4. Расчет потребного количества сушилок:
Например, часовая ПТ сушилки СУР-4 – 1,67 м³/ч 6000 час × 1,67 м³/ч = 10020 м³ – сухого шпона. 25427 : 10020 = 2,538 сушилок Принимаем 3 сушилки. Находим процент загрузки.
Кзагр. = (2,538 : 3) × 100% = 84,6%
5.Потребное количество лущильных станков:
Часовая производительность лущильных станков 2,63 м³/ч 2,63 × 6000 = 15780 м³ – сырого шпона.
27334 : 15780 = 1,732 лущильных станка Принимаем 2 лущильных станка. Находим процент загрузки.
Кзагр = (1,732 : 2) × 100% = 86,6%
Таблица 1 – Исходные данные к расчету производственной мощности фанерного производства
|
|
|
Ед. |
|
|
|
Варианты заданий |
|
|
|
||||
Показатели |
|
из |
1 |
2 |
3 |
4 |
|
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
|
м. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Количество |
|
шт |
2 |
1 |
2 |
1 |
|
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
|
прессов |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Количество |
|
шт |
15 |
16 |
17 |
18 |
|
19 |
20 |
18 |
19 |
16 |
17 |
|
рабочих |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
промежутков |
в |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
прессах |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Тип сушилки |
|
|
СУР |
СРГ |
СРГ |
СРГ |
|
СРГ |
СРГ |
СРГ |
СРГ |
СРГ |
СРГ |
|
|
|
|
|
-4 |
-50 |
-35 |
-25 |
|
-50 |
-25 |
-35 |
-25 |
-50 |
-5 |
Марки ФК, в т.ч. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
по |
толщине |
и |
|
|
|
|
4-х мм 3-х слойная |
|
|
|
|
|||
слойности |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Производительн |
|
|
|
|
|
2,35 м³/ч |
|
|
|
|
||||
ость |
клеильного |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
пресса |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Формат фанеры |
мм |
1525 |
1220 |
1220 |
1525 |
|
1220 |
1220 |
1525 |
1220 |
1525 |
1220 |
||
|
|
|
х |
х |
х |
х |
х |
|
х |
х |
х |
х |
х |
х |
|
|
|
мм |
1525 |
1220 |
1220 |
1525 |
|
1220 |
1220 |
1525 |
1220 |
1525 |
1220 |
13
Часовая |
ПТ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
лущильных |
|
|
|
|
|
2,63м³/ч |
|
|
|
|
|
||
станков в сыром |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
шпоне |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Часовая |
ПТ |
м³/ |
1,75 |
6,25 |
4,15 |
3,13 |
6,25 |
|
3,13 |
2,37 |
4,15 |
3,13 |
6,25 |
сушилок |
|
ч |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Режим |
работы |
|
3 |
2 |
3 |
3 |
2 |
|
2 |
3 |
3 |
3 |
2 |
(смены) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Задача 2. Рассчитать производственную мощность мебельного производства.
Производственная мощность мебельного производства рассчитывается по
формуле
М=НП×ФТ ,
где П – площадь по внутреннему обмеру (м²), Н – норма площади на 1 рабочее место (м²),
Ф – годовой эффективный фонд времени работы 1 рабочего места с учетом технической оснащенности (час),
Т – трудоемкость единицы продукции с учетом процента выполнения норм выработки (час).
Исходные данные по вариантам представлены в таблице 2.
ПРИМЕР РАСЧЕТА 1. Определяем эффективный фонд времени с учетом технической оснащенности рабочих мест.
Для технически оснащенных мест:
Тэф.т.о. = Тк – (Твых + Тпр + Тппр),
где Тк – количество дней в году, Твых – количество выходных дней,
Тпр – количество праздничных дней, Тппр – дни для планово-предупредительного ремонта.
Время на ППР составляет 5% от номинального фонда времени
Тппр = (Тк – Твых – Тпр) х 0,05 = (365 – 103 – 13) х 0,05 = 13 дней Тэф.т.о. = 365 – (103 + 13 + 13) = 236 дней
Для технически не оснащенных мест:
Тэф.н.о. = Тк – (Твых + Тпр) = 365 – (103 + 13) = 249 дней
Эффективный фонд времени 1 рабочего места:
Тэф=236100×56+249100×44=243 дня
14
вчасах при 2-х сменной работе
Ф= 16 (час) × 243 = 3888 час
2.Определяем условную трудоемкость изделий.
Трудоемкость стола с учетом процента выполнения норм Тстола = 4,5 × 100110 = 4,09 час.
аналогично для шкафа-купе:
Тшкафа-купе = 21 × 100125
Условная трудоемкость единицы продукции:
Т = 4,09×40%+16,8×60% 100% 100%
=16,8 час.
=11,72 час.
3. Годовая производственная мощность по мебельному цеху составляет
М = 380020 ×113888,72 63031 шт.
в т.ч. столов письменных: 63031×40% =25212 шт. 100%
шкафов-купе: 63031×60% =37819 шт. 100%
Таблица 2 – Исходные данные к расчету производственной мощности мебельного
производства |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Варианты заданий |
|
|
|
|||
|
|
Ед. |
|
|
|
|
|
|
||||
Показатели |
изм. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Площадь |
|
м² |
3800 |
3900 |
4000 |
4100 |
4200 |
4300 |
4400 |
4500 |
4600 |
4700 |
предприятия |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Норма |
|
м² |
20 |
20 |
20 |
22 |
22 |
22 |
23 |
23 |
23 |
24 |
площади |
на 1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
рабочее место |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Уд. |
вес |
% |
56 |
57 |
58 |
59 |
60 |
61 |
62 |
63 |
64 |
65 |
технически |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
оснащенных |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
рабочих мест |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Трудоемкость |
час |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
изделия |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Стол |
|
|
4,6 |
4,7 |
4,8 |
4,9 |
5,0 |
5,1 |
5,2 |
4,6 |
4,7 |
4,8 |
письменный |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Шкаф-купе |
|
22 |
23 |
24 |
25 |
26 |
27 |
28 |
29 |
27 |
26 |
|
Средний |
% |
% |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
выполнения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
норм |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
выработки |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Стол |
|
|
111 |
112 |
113 |
114 |
115 |
116 |
117 |
119 |
121 |
122 |
15
письменный |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Шкаф-купе |
|
124 |
123 |
122 |
121 |
120 |
119 |
118 |
120 |
115 |
114 |
Число изделий |
% |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
в % от общего |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
выпуска |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Стол |
|
39 |
38 |
37 |
36 |
35 |
34 |
33 |
32 |
31 |
30 |
письменный |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Шкаф-купе |
|
61 |
62 |
63 |
64 |
65 |
66 |
67 |
68 |
69 |
70 |
Задача 3. Рассчитать производственную программу лесопиления по пропуску и распилу сырья, в том числе вразвал и с брусовкой, по следующим данным: процент брусовки – 60%, режим работы – 2 смены, в цехе установлены 2 лесопильные рамы, продолжительность капитального ремонта одной рамы – 10 дней. Расчет ведется в табл. 3.
Таблица 3
|
|
Распиливается |
Объем |
|
Производи- |
Потребное |
|
Состав сырья |
1000м³ сырья, в том |
Посылка, |
число |
||||
|
|
числе |
одного |
тельность |
рамо-смен |
||
|
|
|
|
бревна |
мм |
рамы в |
на |
|
|
|
с |
||||
диаметр,см |
% |
вразвал |
м³ |
|
смену, м³ |
||
брусовкой |
|
программу |
|||||
16 |
12 |
Расчет |
0,155 |
41 |
117 |
Расчет |
|
20 |
20 |
Расчет |
0,230 |
34 |
144 |
Расчет |
|
24 |
32 |
Расчет |
0,330 |
28,5/32 |
173/194 |
Расчет |
|
28 |
26 |
Расчет |
0,450 |
30 |
248 |
Расчет |
|
32 |
10 |
Расчет |
0,590 |
24 |
260 |
Расчет |
|
Задача 4. Определить планируемую загрузку всех видов оборудования фанерного производства на основе исходных данных табл. 4 и при нормах расхода сырого шпона на сухой – 1,08 м³, сухого шпона на фанеру - 1,35м³.
Таблица 4
|
Показатели |
|
|
|
Цех |
|
|
|
|
|
лущильный |
сушильный |
|
клеильный |
|
||
|
|
|
|
|
||||
1 |
Выпуск продукции, тыс. м³ |
|
Расчет |
|
Расчет |
|
32,0 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
Установлено единиц оборудования |
|
3 |
|
2 |
|
2 |
|
3 |
Фонд времени работы оборудования, час: |
|
|
|
|
|
|
|
а) - эффективный, на единицу |
|
6120 |
|
6230 |
|
6085 |
|
|
б) - эффективный, всего |
|
Расчет |
|
Расчет |
|
Расчет |
|
|
в) - потребный, всего |
|
Расчет |
|
Расчет |
|
Расчет |
|
|
4 |
Производительность единицы |
|
2,62 |
|
3,65 |
|
2,63 |
|
оборудования, м³/ч |
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
||
5 |
Мощность оборудования по выпуску |
|
48,1 |
|
45,5 |
|
32,0 |
|
продукции, т. м³ |
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
||
6 |
Загрузка оборудования,% |
|
расчет |
|
Расчет |
|
Расчет |
|
|
Задача 5. Рассчитать объем распиливаемого сырья, в том числе вразвал и с |
|||||||
брусовкой, объем пропущенного |
сырья, объемный |
выход |
пиломатериалов, |
|||||
16
производительность лесопильных рам по распилу сырья и выпуску пиломатериалов, товарную продукцию лесопиления по данным, приведенным в табл. 5.
Таблица 5
Показатели |
|
|
|
|
|
Вариант |
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
0 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
||
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Валовой выпуск |
|
120 |
70 |
85 |
160 |
140 |
85 |
100 |
75 |
90 |
110 |
|
пиломатериалов, тыс. м³ |
||||||||||||
Установлено |
|
4 |
3 |
3 |
5 |
5 |
3 |
4 |
3 |
3 |
4 |
|
лесопильных рам |
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Внутризаводской оборот |
30 |
10 |
12 |
45 |
35 |
18 |
24 |
12 |
15 |
25 |
||
пиломатериалов, тыс.м³ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Норма расхода сырья, м³ |
1,45 |
1,6 |
1,54 |
1,52 |
1,48 |
1,64 |
1,52 |
1,47 |
1,50 |
1,62 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Процент брусовки, % |
60 |
70 |
55 |
80 |
75 |
65 |
85 |
75 |
60 |
70 |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Средняя цена |
|
3650 |
3480 |
3500 |
3450 |
3750 |
3700 |
3650 |
3620 |
3510 |
3740 |
|
1м³ пиломатериалов, р. |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Режим работы |
|
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Средняя продолжитель- |
7,75 |
7,81 |
7,69 |
7,72 |
7,81 |
7,82 |
7,70 |
7,74 |
7,80 |
7,68 |
||
ность смены, час |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Годовой |
фонд |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
эффективного времени |
252 |
255 |
250 |
248 |
249 |
252 |
254 |
253 |
248 |
256 |
||
одной рамы, дни |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Контрольные вопросы для самопроверки
1.Назовите цели и задачи планирования производственной программы предприятия.
2.Дайте характеристику основных этапов процесса планирования производственной программы.
3.Назовите показатели производственной программы и дайте методику их расчета.
4.Как осуществляется планирование выпуска продукции предприятий, имеющих ведущее оборудование (лесопильное, фанерное производство).
5.Методика разработки производственной программы мебельного производства.
6.На основе каких показателей осуществляется оценка эффективности производственной программы.
7.Как связаны технология планирования продаж с маркетингом на предприятии.
17
2 Планирование потребности в материально-технических ресурсах на предприятиях деревообрабатывающей промышленности
Целью разработки плана материально-технического обеспечения является оптимизация потребности предприятия в материально-технических ресурсах, так как экономия на ресурсах может привести к ухудшению качества и конкурентоспособности продукции, а стремление к созданию сверхнормативных запасов и нерациональному использованию ресурсов – к «омертвлению» оборотных средств и снижению эффективности их использования, что скажется на конечных результатах деятельности предприятия.
Основными задачами плана материально-технического обеспечения (МТО) являются:
-своевременное и полное удовлетворение потребности предприятия в материально-технических ресурсах;
-обеспечение высокого качества поставляемых ресурсов;
-минимизация затрат на приобретение, установку и хранение товароматериальных ценностей;
-определение оптимальных сроков поставки и размеров транспортных партий приобретаемых материальных ресурсов;
-определение оптимального уровня запасов материально-технических ресурсов.
Потребность на производство определяется по каждому виду материальных ресурсов ( Q р), рассчитывается прямым счетом, т.е. путем умножения расхода
материалов на единицу продукции на количество этих единиц, предназначенных к выпуску.
Q р = N расх Qгп. |
(2.1) |
Одна из важнейших задач МТО – пополнение производственных запасов и сохранение их на расчетном уровне. Размер производственных запасов материалов на
складах предприятия нормируется в днях обеспеченности производства. Производственные запасы на складах предприятия состоят из двух частей:
текущего и страхового запаса.
Текущий запас ( Нт) предназначается для нормального снабжения производства в период между двумя последовательными поставками одного и того же материала и
определяется по формуле: |
|
Нт Нт=T Пс, |
(2.2) |
где Т – время между двумя очередными поставками материалов, в сутках;
Пс Пс - среднесуточная потребность в данном виде материалов.
18
В условиях равномерного поступления средняя величина текущего запаса равна его половине.
Сезонный запас ( ) обеспечивает бесперебойность работы производства в случае задержек в поступлении очередной партии материалов и определяется по формуле:
(2.3)
где t – среднее отклонение в днях от периода времени между двумя поставками. Неснижаемый запас ( Нн) (остаток на конец года) материалов на складе
предприятия определяется по формуле:
(2.4)
В деревообрабатывающей промышленности, где поставка сырья для многих предприятий производится только в период летней навигации, создаются сезонные запасы. Их размер зависит от среднесуточного потребления и срока, на который должен быть создан сезонный запас.
Задача 1. Определить текущий и неснижаемый запасы хвойных и твердолиственных пиломатериалов при следующих условиях: среднесуточная потребность в хв. п/м – 100 м³, в тв. лист. п/м – 60 м³; интервалы поставки для хв. п/м – 6 дней, для тв. лист. п/м – 10 дней; резервный (страховой запас по хв. п/м – 3 дня, по тв. лист. п/м – 5 дней.
Задача 2. Согласно плану лесопильный завод в текущем году должен выпустить 130 тыс. м³ хвойных и 65 тыс. м³ березовых п/м. Выход п/м из хвойного сырья составляет 64,5%, а из березового – 67%. Определить средние запасы сырья, необходимые для производства, если поставка сырья осуществляется равномерно в течение всего года 1 раз в декаду, а страховой запас должен обеспечить потребность производства на 4 дня.
Задача 3. Определить годовую потребность материальных ресурсов в натуральном и стоимостном исчислении в мебельном производстве по исходным данным и данным таблицы 6. Варианты задания представлены в таблице 7.
Исходные данные:
План на год по выпуску изделий: Шкафы 2-х дверные с антресолью – (см. по варианту задания) Серванты - (см. по варианту задания) Текущий запас по всем вариантам - 35 дней Страховой запас по всем вариантам – 10 дней.
19
Таблица 6 – Нормы расхода сырья, основных и вспомогательных материалов по изделиям
Наименование |
|
Нормы расхода на единицу |
|
|
|
Остатки |
|
||
Ед. |
|
|
|
|
Цена за ед. |
|
материальных |
|
|
материальных |
|
|
|
|
|
|
|||
изм. |
шкаф |
|
сервант |
|
руб. |
|
ресурсов на |
|
|
ресурсов |
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
начало года, % |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1. Ламинированное |
м² |
10,5 |
|
11,2 |
44 |
|
5 |
|
|
ДСП |
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2. Кромочный |
п.м. |
24 |
|
26 |
0,6 |
|
6 |
|
|
пластик |
|
|
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. Клей «Крус» |
кг |
0,3 |
|
0,4 |
20 |
|
7 |
|
|
4. Ручки |
шт. |
4 |
|
4 |
7 |
|
3 |
|
|
5. Шканты |
шт. |
20 |
|
25 |
0,1 |
|
2 |
|
|
6. Стяжки |
шт. |
18 |
|
20 |
0,7 |
|
3 |
|
|
7. Петли |
шт. |
4 |
|
6 |
3,0 |
|
5 |
|
|
8. ДВП |
м² |
0,5 |
|
0,8 |
6,0 |
|
4 |
|
|
9.Нитролак |
кг |
1,6 |
|
1,4 |
8,0 |
|
5 |
|
|
10.Растворитель |
кг |
1,3 |
|
1,8 |
8,0 |
|
6 |
|
|
11. Наконечники |
шт. |
20 |
|
24 |
0,5 |
|
7 |
|
|
Таблица 7 – Варианты задания по расчету материальных ресурсов в мебельном |
|||||||||
производстве |
|
|
|
Наименование изделий, шт. |
|
||||
Варианты |
|
|
|
|
|||||
|
Шкафы с антресолью |
|
Серванты |
|
|||||
|
|
|
|
||||||
1 |
|
|
2 |
|
|
3 |
|
||
1 |
|
|
15000 |
|
|
45000 |
|
||
2 |
|
|
16000 |
|
|
44000 |
|
||
3 |
|
|
17000 |
|
|
43000 |
|
||
4 |
|
|
18000 |
|
|
42000 |
|
||
5 |
|
|
19000 |
|
|
41000 |
|
||
6 |
|
|
20000 |
|
|
40000 |
|
||
7 |
|
|
21000 |
|
|
39000 |
|
||
8 |
|
|
22000 |
|
|
38000 |
|
||
9 |
|
|
23000 |
|
|
37000 |
|
||
10 |
|
|
24000 |
|
|
36000 |
|
||
11 |
|
|
25000 |
|
|
35000 |
|
||
12 |
|
|
26000 |
|
|
34000 |
|
||
13 |
|
|
27000 |
|
|
33000 |
|
||
14 |
|
|
28000 |
|
|
32000 |
|
||
15 |
|
|
29000 |
|
|
31000 |
|
||
16 |
|
|
30000 |
|
|
29000 |
|
||
17 |
|
|
32000 |
|
|
30000 |
|
||
18 |
|
|
31000 |
|
|
28000 |
|
||
19 |
|
|
28000 |
|
|
27000 |
|
||
20 |
|
|
27000 |
|
|
26000 |
|
||
21 |
|
|
33000 |
|
|
25000 |
|
||
Рассчитать:
1.Потребное количество материальных ресурсов на планируемую производственную программу по изделиям.
20
2.Неснижаемый запас материальных ресурсов на конец года для обеспечения ритмичной работы фирмы.
3.Остатки материальных ресурсов на начало планируемого года (на 5% больше (исходные данные), чем остатки на конец года).
4.Потребное количество к заготовке материальных ресурсов.
Q çàã = Qê.ã. +Qïðîã −Qí .ã.
Расчеты представить в виде таблицы (таблица 8).
Таблица 8 Потребное количество материалов на программу в натуральном и стоимостном
исчислении
|
Наименование |
|
Шкафы |
Серванты |
|
Стоимость |
||
|
Ед. |
Норма |
|
Норма |
|
|
материальных |
|
|
материальных |
Итого |
Итого |
Всего |
||||
|
ресурсов |
изм. |
на |
на |
|
ресурсов, |
||
|
|
единицу |
|
единицу |
|
|
тыс. руб. |
|
|
|
|
|
|
|
|||
1. Ламинированная |
м² |
|
|
|
|
|
|
|
ДСП |
|
|
|
|
|
|
|
|
2. |
Кромочный |
пог.м. |
|
|
|
|
|
|
|
пластик |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3. |
Клей «Крус» |
кг |
|
|
|
|
|
|
4. |
Стяжки |
шт |
|
|
|
|
|
|
5. |
Петли |
шт |
|
|
|
|
|
|
6. |
Ручки |
шт |
|
|
|
|
|
|
7. |
Шканты |
шт |
|
|
|
|
|
|
8. |
ДВП |
м² |
|
|
|
|
|
|
9. |
Нитролак |
кг |
|
|
|
|
|
|
10. |
Растворитель |
кг |
|
|
|
|
|
|
11. |
Наконечники |
шт |
|
|
|
|
|
|
Контрольные вопросы для самопроверки
1.Раскройте сущность планирования МТО в условиях рынка.
2.Как определяется потребность предприятия в сырье и материалах.
3.Назовите показатели, по которым проводится оценка эффективности использования ресурсов на предприятии.
4.Назовите показатели плана материально-технического обеспечения предприятия.
5.Расчет общего размера поставок сырья и материалов на планируемый период.
6.Расчет страхового и сезонного запаса.
7.Планирование закупок материальных ресурсов.