Производство плит для полов промышленных зданий

Технологическая линия по изготовлению плит для полов про­мышленных зданий обеспечивает производство в объеме 100 т-м2 в год. Размер изделия 400x400x40 мм.

Технологические операции на автоматизированной линии произ­водятся в следующей последовательности. Передвижная кассета толкателем подается в лифтовое устройство, которое подни­мает ее вверх, совмещая первую полку кассеты с уровнем матрицы вибропресса. После окончания каждого цикла объемного вибропрессования изделия ходом мерного ящика заталкиваются на полку под­вижной кассеты, после чего лифтовое устройство опускает кассету на один шаг, совмещая следующую полку с верхом матрицы. Процесс продолжается до тех пор, пока все полки кассеты не будут заполне­ны. Полностью заполненная изделиями подвижная кассета отбирает­ся из лифтового устройства на самоходную передаточную тележку и транспортируется к одной из свободных камер. Толкателем переда­точной тележки подвижная кассета заталкивается в камеру, которая герметизируется теплоизолирующим щитом подвижной кассеты. От­борочным устройством, которым снабжена передаточная тележка, кассета с пропаренными изделиями извлекается из другой камеры и транспортируется к распалубочному устройству. Для повышения производительности в линии предусмотрены две самоходные переда­точные тележки.

Производство фигурных элементов мощения

Фигурные элементы мощения (ФЭМ) - это новые прогрессивные изделия для высокодекоративных дорожных покрытий. Ломаная про­странственная форма элементов позволяет воспринимать нагрузку, создаваемую как движением транспорта, так и деформацией основа­ния, причем нагрузка одного блока равномерно передается на значи­тельный по размерам участок прилегающих деталей.

Изготавливают ФЭМ из мелкозернистого бетона, в состав кото­рого вводятся различные неорганические пигменты (редоксайд, су­рик, окись хрома и др.). Формование ФЭМ осуществляется на виб­ропрессах типа ВИП-4м, ВИП-5м, ВИП-бм, одновременно фор­мующих на поддоне несколько изделий, или на вибропрессе ВИП-9, формующем одно изделие без поддона.

Технологическая линия состоит из камеры предварительной вы­держки с тележечным конвейером, подъемником и снижателем. Движение тележек осуществляется гидротолкателем. Параллельно оси камеры установлен пресс, механизм подачи поддонов с разделителем. Перпендикулярно осям камеры предварительной выдержки и пресса смонтированы три перекладчика. На линии имеется кон­вейер подачи контейнеров и камера водного твердения с перекладчи­ками. Линия работает следующим образом. Свежеотформованные изде­лия на поддоне попадают на промежуточный пост перед прессом, от­сюда перекладчик 9 забирает их и переносит на тележку камеры предварительной выдержки. После того, как набирается пакет из се­ми поддонов, конвейер делает один шаг. Тележка с пакетом поддо­нов перемещается на раму снижателя, на ее место попадает следую­щая. Сгруппированные изделия (15 шт.) перекладчиком 11 переносят­ся на конвейер подачи контейнеров, где собираются в транспортные штабеля. Один штабель содержит 150 изделий - 10 рядов по 15 шт. в ряду. На контейнере формируются два штабеля. Затем этот контей­нер устанавливается в один из отсеков камеры водного твердения, представляющей собой металлический кессон с герметичными перс-городками. Загружаемые и выгружаемые изделия передвигаются по сухому отсеку, а термообработка производится в отсеке, заполненном водой. Имеются устройства для подогрева воды. Линия работает в автомати­ческом режиме. Мощность линии 50 тыс.м² в год при двухсменной работе.

Твердение изделий осуществляется в две стадии: предварительное твердение свежеотформованных изделий при температуре 18...20°С в течение 8... 10 ч и твердение в водной среде при температуре 30...50°С в течение 36...48 ч. В процессе предварительного твердения изделия получают прочность 8,0...12,0 МПа, конечная прочность 50...60 МПа.