15.3. Технічна діагностика під час ремонту

Основою процесу управління якістю ремонту автомобілів та дорожніх машин є відомості про його стан, тобто сукупність властивостей, які не тільки визначають надійність роботи, а й є важливими для прийняття тих чи інших організаційних і технічних рішень. У будь-якому вузлі і агрегаті є багато станів його роботоздатності за рахунок різної інтенсивності спрацювання спряжень деталей. Тому на етапі приймання машин у ремонт надзвичайно важливо визначити технічний стан як машини в цілому, так і її агрегатів. Це можливо за умови використання технічної діагностики, що являє собою науку про розпізнавання стану технічної системи. Технічна діагностика має відповідати вимогам однозначності і повторюваності. Однозначність дає можливість одержувати об'єктивну інформацію про стан об'єкта діагностики незалежно від зовнішніх умов. Повторюваність зумовлює ідентичність оцінок того самого стану об'єкта незалежно від кількості вимірювань різними діагностичними засобами.

Розвиток засобів і методів технічної діагностики веде до якісних змін організації і технології ремонту автомобілів та дорожньої техніки. Нині на ремонтних заводах (наприклад, Дарницькому дослідно-експериментальному ремонтному заводі) використовують автоматизовані системи управління, які дають можливість мати дані про вхідний контроль ремонтного фонду, напівфабрикати та комплектуючі вироби, потребу в матеріалах і т. д., що дає змогу раціонально планувати виробничий процес і гарантує ритмічність у роботі ремонтного підприємства.

Деталі під час ремонту вибраковують, якщо вони відпрацювали ресурс, вичерпали існуючі допуски на ремонт, в разі експлуатаційних руйнувань деталей, що перевищують допустимі для відновлення; через відсутність об'єктивних методів визначення технічного стану деталей та агрегатів, а також відповідних технологічних методів ремонту.

Багато причин вибракування прямо чи посередньо пов'язані з технічними можливостями засобів і методів контролю та їх дефектації. Трудність їх виконання полягає у правильній постановці діагностичного завдання і в тому, що технічний стан має оцінюватись без шкоди для діагностованого об'єкта. Для цього використовують неруйнівні випробування або неруйнівний контроль - основний вид дефектації під час ремонту, який дає можливість робити висновки про вузли і деталі машин. Технологія виконання неруйнівного контролю регламентується відповідними картами, в яких вказано послідовність його операцій і наводяться необхідні дані для оцінки технічного стану контрольованого об'єкта.

Тема 16. Технологія розбирально-очищувальних робіт

16.1. Організація розбирально-мийних робіт

У капітальному ремонті автомобілів і дорожніх машин важливе місце належить розбиральному процесу, кінцевим продуктом якого є деталі, які потім використовуються у виробництві без ремонту або після відновлення. Тому під час розбирання машин, їх агрегатів та вузлів треба забезпечувати максимальну збереженість деталей.

Кількість придатних деталей і трудомісткість відновлення тих, що потребують ремонту, залежать від організації і технології виконання розбірних робіт. Тріщини, пробоїни, погнутість, обломи, зрив різьби та інші дефекти в деталях часто виникають в результаті порушень технологічних прийомів розбирання.

Різні групи деталей, які отримують після розбирання, вимагають від виробництва різних витрат. Придатні деталі обходяться виробництву приблизно в 6...10 % від їх прейскурантної ціни, відремонтовані - 30...40 %, а заміна деталей - в 110...150 %. Старанне і якісне розбирання підвищує збереженість деталей та нормалей, скорочує подальші операції ремонту, впливає на якість і собівартість продукції.

Розбиральний процес - одна з особливостей ремонтного виробництва. Він являє собою сукупність різних операцій по роз'єднанню всіх об'єктів ремонту до деталей у певній послідовності. Розбиральний процес включає в себе мийно-очисні, власне розбиральні, підйомно-транспортні (для переміщення об'єктів ремонту) і контрольно-сортувальні роботи. Від загальної трудомісткості розбирального процесу на частку власне розбиральних робіт припадає 60...65 %.

Розбирання машин під час капітального ремонту виконують у такому порядку: загальне розбирання на агрегати, вузли та деталі, розбирання агрегатів на вузли та деталі; розбирання вузлів та складальних одиниць на деталі. Так, розбирання автомобілів (рис. 45.1) починається із знімання кузова, оперення, паливних баків, радіаторів, приладів електрообладнання і паливної апаратури. Потім від'єднують механізми керування і пуску двигуна, виключання зчеплення, рульового керування, керування гальмами та ін. Після цього з рами знімають двигун, коробку передач і т. п. В останню чергу від'єднують ходову частину автомобіля (передній і задній мости), і на місці розбирання залишається тільки рама.

На процес розбирання істотно впливає його організація. Залежно від обсягу виробництва розбирання може бути організоване на стаціонарних постах або на потокових лініях.

Пост - частина виробничої площі, призначена для виконання певних операцій технологічного процесу, на якій є необхідне устаткування, пристрої та інструменти. На посту може бути одне або кілька робочих місць.

Рис. 45.1. Схема розбирання автомобіля

Робочим місцем називається зона трудової діяльності одного чи кількох робітників. Окрема одиниця устаткування, обслуговувана одним або кількома робітниками, наприклад стенд для розбирання двигуна, вважається одним робочим місцем. Кожна позиція конвеєра незалежно від числа робітників на даній позиції також вважається одним робочим місцем. Якщо устаткування призначене для обслуговування певного робочого місця розбирання, то воно належить до цього робочого місця і не є самостійним. Наприклад, верстат для відкручування гайок стрем'янок ресор - не самостійне робоче місце, а обслуговує робоче місце розбирання мостів автомобіля.

Передова організація виробничого процесу характеризується досягненням ритмічної роботи окремих постів, найкоротшим шляхом пересування об'єктів ремонту, максимальним виходом придатних деталей при найменших затратах.

Основні організаційні форми розбирання (рис. 45.2) - непотокова і потокова. При непотоковій організації розбирання може виконуватись на універсальних, спеціалізованих або змішаних постах. Коли ж процес розбирання організовано на потоці, об'єкти ремонту можуть бути нерухомими або пересуватись. Потокові лінії бувають однопредметні, багатопредметні, переривчасто-потокові і безперервно-потокові.

Рис. 45.2. Форми організації процесу розбирання

При потоковому способі устаткування і робочі пости розміщуються одне за одним у порядку виконання операцій технологічного процесу, який виконується на кількох постах, причому послідовність і обсяг операцій, а також число робітників на постах такі, що за певний проміжок часу, який дорівнює такту потокової лінії, розбирають один виріб.

Тактом розбирання називається проміжок часу між розбиранням двох послідовних автомобілів чи агрегатів на потоковій лінії, тобто проміжок часу, через який останні складові частини об'єкта ремонту, що його розбирають, знімають з останнього поста (робочого місця) потокової лінії

Потоковий спосіб розбирання автомобілів на агрегати здійснюють за допомогою конвеєрів. Розбирають агрегати на вузли і деталі на стендах, естакадах чи конвеєрах. Потокова форма організації процесу розбирання найпрогресивніша. Вона дає можливість поліпшити якість розбирання, підвищити продуктивність праці і знизити собівартість розбірних робіт.

Застосування потокового методу розбирання дає можливість зосередити однойменні технологічні операції на спеціалізованих постах, скоротити кількість однойменних інструментів на 30 %, збільшити інтенсивність використання технологічного оснащення на 50 % і підвищити продуктивність праці розбиральників на 20 %.

Один з різновидів потокової форми організації процесу розбирання є застосування багатопредметної потокової лінії. Такі лінії доцільно застосовувати на ремонтних підприємствах з різномарковою невеликою програмою капітального ремонту. Вони пристосовані для розбирання однакових агрегатів і вузлів різних марок машин, для яких спільні технологічні умови розбирання.

Багатопредметні потокові лінії поділяються на змінно-потокові і групові. На змінно-потокових лініях передбачають почергове збирання всього добового обсягу або його частини агрегатів однієї назви, потім другої і т. д. Така організація розбирання створює певні зручності в роботі і на дільниці контролю-сортування, куди протягом певного періоду часу надходитимуть деталі розібраних агрегатів однієї назви. Проте така робота потребує складнішої організації виробництва (ступінчастий вихід спеціалізованих робітників, створення великого запасу агрегатів тощо).

Групова потокова лінія пристосована для одночасного розбирання агрегатів різних назв з послідовним чергуванням їх залежно наявності ремонтного фонду і потреби в об'єктах для ліній складання. На великих спеціалізованих авторемонтних підприємствах процес розбирання слід організовувати на однопредметних потокових лініях.

З економічних заходів насамперед слід відмітити зацікавленість робітників у поліпшенні якості своєї праці і підвищенні прибутку цеху за рахунок використання на виробництві більшої кількості придатних деталей, а також зниженням частин дефектів у деталях у зв'язку з порушенням технології розбирання.

На ряді ремонтних підприємств застосовують таку систему заробітної плати, при якій, крім оплати на розбирання об'єкта ремонту, передбачено додаткову оплату за збільшення виходу деталей, придатних для повторного використання. При цьому більшу доплату дають за збільшення виходу придатних деталей з числа найчастіше пошкоджуваних.

Організація процесу розбирання має забезпечувати ритмічність усього виробничого процесу. Кількість машин та агрегатів, що збирається, має точно відповідати кількості випуску і встановленим нормам запасу по всьому виробництву. У зв'язку з цим треба передбачати якнайшвидшу передачу розібраних деталей на подальші операції технологічного процесу, оскільки це має вирішальний вплив на загальний ритм авторемонтного підприємства. Таку передачу доцільно організувати із застосуванням транспортувальної тари. Наявність у достатній кількості спеціальної оборотної тари різко скорочує час на вантажно-розвантажувальні роботи і підвищує збереженість деталей під час транспортування.