- •Иллюстрации
- •1 Общая часть
- •Характеристика детали
- •Форма 1
- •Форма 2
- •Технические требования на дефектацию детали
- •1.3 Дефекты детали и причины их возникновения
- •1.4 Технические требования к отремонтированной детали
- •1.5 Выбор размера партии деталей
- •2 Технологическая часть
- •2.1 Маршрут ремонта
- •2.2 Выбор рационального способа восстановления детали
- •Форма 5
- •2.3 Выбор технологических баз
- •2.4 Технологические схемы устранения каждого дефекта
- •2.5 Расчет припусков
- •2.6 Технологический маршрут восстановления детали
- •2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки
- •Расчет режимов обработки
- •Форма 6
- •2.9 Расчет норм времени
- •2.10 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ
- •2.11 Технологическая документация
- •2.13 Расчет годовых фондов времени
- •2.14 Расчет числа основных рабочих
- •Конструкторская часть
- •3.1 Анализ существующих конструкций приспособления
- •3.2 Назначение и устройство приспособления
- •3.3 Принцип действия приспособления
- •3.4 Расчет приспособления
- •3.5 Обоснование конструкции приспособления
- •Приложение а
- •Министерство образования республики беларусь уо «Витебский государственный атехнологический колледж»
- •1.Пояснительная записка
- •2. Графическая часть проекта
- •Разработал ___________ ________ и.О.Фамилия
- •Консультант ___________ _______ и.О.Фамилия
- •Содержание
- •Приложение б
- •Приложение в
- •Приложение г
- •Приложение д
- •Приложение е
- •Приложение ж
- •Приложение и
- •Приложение л
- •(По гост 21.112-87)
2.5 Расчет припусков
При разработке технологического процесса определяют промежуточные припуски на обработку. Общий припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности детали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное назначение промежуточных припусков на обработку детали обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество ремонтируемой продукции и снижает себестоимость ремонта изделий. В серийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков, что обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску продукции и освобождает инженерно-технических работников от трудоемкой работы.
Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с последней операции обработки, а затем определяют размеры промежуточных припусков и размеров детали на каждую операцию, прибавляя к наименьшему размеру припуск на данную операцию для поверхности валов или вычитая припуск для внутренних поверхностей отверстия. Припуски на механическую обработку приведены в справочниках [24, 26]. После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой восстанавливаемой поверхности детали.
Пример расчета припусков.
Дефект - износ шейки вала. Диаметр шейки вала по рабочему чертежу равен Ø 50 - 0.016. Общая длина вала по чертежу Lв = 200 мм. Материал детали – сталь 45 ГОСТ 1050-88. Твердость материала по чертежу 54…58 HRCэ. Заготовка - холодноштампованная. Шероховатость обработанной поверхности Ra= 0,8 мкм. Диаметр изношенной шейки вала dи=49,8 мм.
Определение промежуточных припусков и размеров для следующего технологического процесса:
Шлифовальная. 1.Шлифовать шейку «как чисто».
Наплавка. 1.Наплавить шейку.
Токарная. 1.Точить наплавленную шейку предварительно.
2.Точить шейку окончательно.
Шлифовальная. 1.Шлифовать шейку, выдерживая размер d = 50 – 0,016
Диаметр шейки после шлифования d, мм, равен размеру по рабочему чертежу:
d = 50 – 0,016
Диаметр шейки после чистового точения d1 , мм, равен
d1 = d + 2h ,
где 2h - припуск на шлифование на диаметр, мм
Принимаем 2h = 0,5 мм (таблица Г2 приложения Г )
d1 = 50 + 0,5 = 50,5 мм
Диаметр шейки после чернового точения d2 , мм, равен
d2 = d1 + 2h1 ,
где 2h1 - припуск на чистовое точение на диаметр, мм.
Принимаем 2h1 = 1,2 мм (таблица Г2 приложения Г).
d2 = 50,5 + 1,2 = 51,7 мм
Диаметр шейки после наплавки d3, мм, равен
d3 = d2 + 2h2 ,
где 2h2 - припуск на черновое точение на диаметр, мм.
Принимаем 2h2 = 2 мм (таблица Г2 приложения Г).
d3 = 51,7 + 2 = 53,7 мм
Диаметр шейки после шлифования «как чисто» d0 , мм, равен
d0 = dи - 2hо ,
где 2hо - припуск на шлифование «как чисто» на диаметр, мм
Принимаем 2h0 = 0,1 мм [24, с.85 ]
d0 = 49,8 - 0,1 = 49,7 мм
Тогда припуск на вибродуговую наплавку 2hн , мм, равен.
2hн = d3 - d0
2hн = 53,7 – 49,7 = 4 мм (таблица Г1 приложения Г).