8 Вариант
53 45 28 14 32 64
42 19 26 65 34 53
43 12 34 27 65 56
52 12 27 34 43 61
62 55 43 32 21 11
13 22 35 46 51 65
9 Вариант
25 36 43 54 67 16
67 38 19 21 56 43
21 64 42 53 18 37
65 13 22 32 42 53
55 23 43 61 32 15
43 25 12 54 31 67
Лабораторная работа №2 расчет производственной мощности
Цель работы : изучение метода расчета производственной мощности механического участка и получение навыков при решении этой задачи на ПК.
Содержание работы : при выполнении работы необходимо решить задачу на машине, вводя данные для своего варианта, выполнить расшивку узких мест
Теоретическая часть
Под производственной мощностью завода понимают максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и количественных соотношениях, установленный планом, с учетом полного использования производственного оборудования и площадей, при применении прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.
Основной задачей расчета производственной мощности является выявление резервов с целью более полного использования действующих производственных основных фондов предприятия.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, цехов – по мощности ведущих участков, участков – по мощности ведущего оборудования.
Расчет производственной мощности ведется по всему производственному оборудованию как действующему, так и бездействующему по разным причинам.
Расчет производственной мощности можно разбить на несколько этапов.
1. Определение производственной мощности отдельных групп оборудования.
Прежде всего
необходимо выбрать измеритель
производственной мощности, который
может быть условно-натуральным или
условным. Производственная мощность
участка в данной работе будет измеряться
в условных комплектах, включающих себя
три изделия, выпускаемых участком (А, Б
и В). Сводная норма времени на комплект
(условная трудоемкость комплекта на
-ой
группе оборудования) будет вычисляться
по формуле:
,
(1)
где tплij – плановая трудоемкость j-го изделия на i-ой группе оборудования;
Nj – производственная программа выпуска j-го изделия;
n – количество выпускаемых на участке изделий.
Тогда мощность i-ой группы оборудования (Mi) можно определить по формуле:
,
( 2 )
где Fд – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования;
сj – количество единиц оборудования в j-ой группе;
tпрj – прогрессивная трудоемкость обработки одного комплекта деталей на j-ом оборудовании.
, ( 3 )
где tплj – плановая трудоемкость обработки одного условного комплекта на j-ой группе оборудования;
kвн – прогрессивный коэффициент выполнения норм.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
,
, ( 4 )
где kсм – коэффициент сменности;
d – количество рабочих дней в году;
Tсм – средняя продолжительность смены;
kпр – коэффициент планового простоя оборудования, для данного участка он равен 0,05.
Следует обратить внимание, что действительный годовой фонд времени измеряется в часах, а трудоемкость – в минутах, поэтому при подстановке в формулу нахождения мощности по группам оборудования необходимо часы перевести в минуты, т.е. умножить на 60.
2. Определение производственной мощности участка и разработка мероприятий по ликвидации узких мест.
Как уже было сказано, производственная мощность участка определяется по величине мощности ведущей группы оборудования с учетом возможности ликвидации (расшивки) узких мест.
Ведущей группой оборудования считается такая, на которой выполняются основные операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля живого труда и которой соответствует наибольшая доля основных фондов участка, также при выборе ведущей группы оборудования следует руководствоваться логикой технологического процесса.
Когда ведущая группа оборудования выбрана, ее мощность объявляется мощностью всего участка. Как правило, при выборе ведущей группы оборудования образуется несколько узких мест, т.е. групп оборудования, мощность которых не соответствует мощности участка. Расчет производственной мощности не может быть закончен, пока не разработаны мероприятия по ликвидации узких мест.
Основными методами расшивки узких мест на участке являются:
внедрение другого режима работы, увеличивающего действительный фонд времени работы оборудования, внедрение дополнительного количества рабочих дней, переход с 2-х сменной работы оборудования на 3-х сменную;
повышение производительности работы на станках данной группы путем внедрения различных приспособлений, других организационных мероприятий, повышающих коэффициент выполнения норм;
передача части работ с оборудования данной группы на взаимозаменяемое оборудование.
Для данной лабораторной работы приемлем только третий путь, взаимозаменяемыми операциями являются:
а) токарная, револьверная, шлифовальная;
б) фрезерная, строгальная.
Когда найдены узкие места, а также выбраны направления их расшивки, происходит непосредственная передача операций. Для этого на группах оборудования с узкими местами рассчитывают суммарную плановую трудоемкость одного условного комплекта, исходя из мощности участка:
, ( 5 )
где Mуч – мощность участка;
j – номер групп оборудования, на которых имеется узкое место.
Далее определяется суммарная трудоемкость, подлежащая передаче с узкого места на направление расшивки:
, ( 6
)
где j – номер групп оборудования, на которых имеется узкое место.
После находят изменившуюся суммарную плановую трудоемкость для направления расшивки, она равна:
, ( 7 )
где i – номер группы оборудования, на которую производят расшивку узких мест.
Для того чтобы посмотреть, сколько участок может произвести отдельных изделий, входящих в условный комплект (в нашем случае это изделия А, Б и В), производят обратный перерасчет в натуральные единицы измерения:
, ( 8 )
3. На последнем этапе производят определение загрузки оборудования (данный пункт программа рассчитывает самостоятельно).
Коэффициент загрузки оборудования определяется путем сопоставления производственной программы с располагаемым фондом времени.