2.2 Понятие точности обработки деталей. Критерии оценки точности. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах.

Точность является одной из основных характеристик деталей машин и приборов. Точность изготовления деталей во многом определяет высокую долговечность и надежность автомобилей. Под точностью изготовления детали понимается степень соот­ветствия ее параметров параметрам, заданным конструктором в ра­бочем чертеже детали. Соответствие деталей – реальной и заданной конструктором – определяется следующими параметрами (критериями): 1)точностью формы детали или ее рабочих поверхностей, ха­рактеризуемой обычно овальностью, конусностью, прямолинейно­стью и т. п.; 2)точностью размеров детали, определяемой отклонением раз­меров от номинальных; 3)точностью взаимного расположения поверхностей, задавае­мой параллельностью, перпендикулярностью, концентричностью; 4)качеством поверхности, определяемым шероховатостью и физико-механическими свойствами (материалом, термообработкой, поверхностной твердостью и др.). Точность формы и взаимного расположения поверхностей обычно задается в более узких пределах по сравнению с точностью раз­меров. Точность обработки деталей может быть обеспечена по существу двумя методами: установкой инструмента на размер и автомати­ческим получением размеров. Установка инструмента на заданный размер достигается способом пробных проходов и промеров. Выпол­нение операции способом пробных проходов и промеров заклю­чается в том, что последовательно обрабатываются и измеряются небольшие участки поверхности, в процессе которых уточняется положение инструмента, позволяющее в результате нескольких (два-три) уточнений приблизиться к получению заданного размера. Способ пробных проходов и размеров требует высокой квалифи­кации рабочего и большей трудоемкости и ограничивается инди­видуальным и мелкосерийным производством. В массовом и крупно­серийном производстве получение заданных размеров достигается автоматически путем предварительной настройки станка. Наст­ройка станка заключается в установке инструмента в определен­ное неизменное положение относительно станка один раз при его наладке на операцию. Положение инструмента меняют в случае его износа или замены. Перемещение инструмента относительно детали ограничивается при помощи специальных устройств упоров, автоматических остановок и тд. Точность обработки в процессе выполнения операции достигается автоматически контролем и подналадкой инструмента или станка при выходе деталей из поля допуска. Но в процессе обработки возникают некоторые отклонения от номинальных параметров. Погрешность – отклонение значений параметров реальной детали от заданных чертежом. Обозначение допусков размеров и формы на чертежах смотри вопрос

2.3 Качество поверхностей деталей. Параметры оценки шероховатости и обозначение их на чертежах.

Качество поверхнсти характеризуется физико-химическими и геометрическими свойствами поверхностного слоя детали. К физико-механическим свойствам относятся структура поверхностного слоя, твёрдость (микротвёрдость), степень и глубина наклёпа, остаточные напряжения. Геометрическими свойствами являются шероховатость и направление неровностей поверхности, погрешности формы ( конусность, овальность и т.д.). Качество поверхности оказывает влияние на все эксплуатационные свойства деталей машин: износостойкость, усталостную прочность, прочность неподвижных посадок, коррозионную стойкость и т.д. Целенаправленное формирование качества поверхности при изготовлении и восстановлении изношенных деталей имеет огромное значение для обеспечения долговечности и надёжности автомобилей. Из геометрических свойств наибольшее влияние на точность механической обработки и эксплуатационные свойства деталей оказывает шероховатость поверхности.

Шероховатость поверхности - совокупность неровностей поверхности с относительно малыми шагами на базовой длине. Базвая длина - длина базовой линии, используемая для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности и для количественного определения её параметров. (0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25мм). Шероховатость характеризует микрогеометрию поверхности. Погрешности формы (овальность, конусообразность, бочкообразность, корсетность) характеризуют макрогеометрию поверхности. Установлено 14 классов шероховатости. Классы с 6 по 14 разделяются ещё на разряды: по 3 разряда а, б, в в каждом. Первому классу соответствует максимальная шероховатость, 14 наиболее гладкая поверхность. В настоящее время шероховатость чаще оцнивают: среднее арифметическое отклонение профиля Ra, мкм - среднее арифметическое абсолютных значений отклонения профиля поверхности в пределах базовой длины. Высота неровностей профиля по 10 точкам Rz, мкм - сумма средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.

Обозначение на чертежах.

Шероховатость поверхности обозначают на чертеже для выполняемых по данному чертежу поверхностей детали, кроме поверхностей:

а) шероховатость которых не обусловлена требованиями конструкции.

б) шероховатость поверхности, вид обработки которого не устанавливается конструктором.

в) шероховатость поверхности, образуемой удалением слоя металла (точение, фрезерование, сверлениие, шлифование, полирование, травление и т.д.).

г) поверхности, образуемые без удаления слоя металла (литьём, ковкой, штамповкой, прокатом, волочением и т.д.).

Значение параметра шероховатости Ra указывают в её обозначении без символа, например 0,5; для Rz; Rz 32

Обозначение преобладающей шероховатости показывают в правом верхнем углу поля чертежа и на изображение не наносят (для всех поверхностей, на которые не нанесены шероховатости).

- обозначается.

- необрабатываемые пов-ти.

1 кл. Rz 320 – грубая обработка, рваная; 2кл. Rz 160 – грубая одработка; 3кл. Rz 80 – черновая токарная, сверлильная; Rz 40 – фрезерование, зенкерование отв. Rz 20 – получистовое точение; Ra 2,5 – чистовое точение, развертывание, протяжка; Ra 1,25 – шлифование; Ra 0,63 – чистовое шлифование по закаленной поверхности, хонингование; 9кл - Ra 0,32 – полирование.