3.2. Назначение режимов для операции сверления
Черновой этап -
По рекомендациям назначим для сверления отверстия ручную подачу: So = 0,08 мм/об.
Скорость резания, с учётом поправочного коэффициента:
V = 59,3 м/мин;
Получим количество оборотов –
n = V*1000/(3,14*19) = 59300/59,66 = 993,96 Об/мин;
Из ряда оборотов для 16К20 возьмём 800 Об/мин.
Расчитаем фактическую скорость резания:
Vф = 3,14*d*n/1000 = 3,14*19*800/1000 = 47,73 м/мин;
L = lo + lвых. + lвр.;
lвр. = 0,4*d = 0,4*19 = 7,6 мм;
lвых. = 1...2 = 1,4 мм;
L = ls = 121 + 7,6 + 1,4 = 130 мм.
to = L/(n*So) = 130/(800*0,08) = 2,03 мин;
Чистовой этап:
Т.к у нас сверло с диаметром >10 мм, то расчитываем подачу на оборот по формуле:
So = 0,063*Ks*Khbs*Kls*K1s*d^0,6;
Условия сверления тяжёлые, поэтому K1s = 0,6. Наш материал – сталь 45Х14Н14В2М, коррозионностойкая, Ks = 0,7. Соответственно,
Khbs = (200/HB)^1,2 = (200/255)^1,2 = 0,26;
Kls = 1,4*(d/l)^0,3 = 1,4*(26/121)^0,3 = 0,88;
Таким образом:
So = 0,063*0,7*0,26*0,88*0,6*(26)^0,6 = 0,04 мм/об;
Расчитываем скорость резания:
Kv = 0,6;
Khbv = (200/HB)^0,9 = (200/255)^0,9 = 0,86;
Klv = 1,7*(d/l)^0,5 = 1,7*(26/121)^0,5 = 0,79;
Значение стойкости сверла расчитываем исходя из того, что сверлим сталь сверлом точности А1:
T = 10*d^0,6 = 10*(26)^0,6 = 70,63;
Условия сверления – тяжёлые, твёрдость не укладывается в интервал 180…220, поэтому сверло изготавливаем из стали Р9М4К8. Значение коэффициента для этой стали: Kм = 1,17.
Т.к. у нас сверло повышенной точности класса А1, то Kт = 1,15.
Сверло примем с покрытием, поэтому Kn = 1,15.
Считаем значение длины рабочей части сверла:
L1 = 15*d^0,7 = 15*(26)^0,7 = 146,75 мм;
Можем теперь подсчитать значение поправочного коэффициента:
Кс = 1,7(d/L1)^0,3 = 1,7*(26/146,75)^0,3 = 1,01;
Значение Кф = 1,0.
Можем расчитать скорость резания:
V = 9,8*(26)^0,4*0,6*0,86*0,79*1,17*1,15*1,15*1,01*1,0/((70,63)^0,2*(0,04)^0,5) =
= 22,98/(2,34*0,2) = 49,10 м/мин;
Расчитываем частоту вращения шпинделя:
n = 1000*V/(3,14*d) = 1000*49,10/(3,14*26) = 601,45 об/мин;
Уточняем значение по паспортным данным в меньшую сторону:
nст. = 500 об/мин;
Определяем фактическое значение скорости резания:
Vф = 3,14*d*nст./1000 = 40,82 м/мин;
Расчитываем основное технологическое время операции:
to = L/(nст.*So ст.);
L = lo + lвых. + lвр.;
lвр. = 0,4*d = 0,4*26 = 10,4 мм;
lвых. = 1...2 = 1,6 мм;
L = 121 + 1,6 + 10,4 = 133 мм.
to = L/(nст.*So ст.) = 133/(500*0,04) = 6,65 мин.
3.3. Назначение режимов для операции растачивания
По рекомендациям назначили подачу So = 0,15 мм/об, скорость резания V = 82 м/мин.
Посчитаем количество оборотов, необходимых для обеспечения такой скорости резания –
n = 1000*V/(3,14*d) = 1000*82/(3.14*12) = 2176,22 Об/мин;
Из таблицы частот вращения шпинделя станка выбираем n = 1600 Об/мин, т.к. это максимальное значение частоты для данного станка.
Реальная скорость резания будет:
V = n*D*3,14/1000 = 3,14*10,106*1600/1000 = 50,77 м/мин;
Vs = So*n = 0,15*1600 = 240 мм/мин;
L = lп. + lз. + lвр. = 2 + 25 + 0,03 = 27,03 мм;
lп. = 2 мм – путь подвода инструмента;
lвр. = t/tg(80) = 0,153/5,67 = 0,03 мм;
to = L/Vs = 27,03/240 = 0,11 мин;
Досчитаем необходимые режимы резания:
По рекомендациям назначили подачу So = 0,15 мм/об, скорость резания V = 82 м/мин.
Посчитаем количество оборотов, необходимых для обеспечения такой скорости резания –
n = 1000*V/(3,14*d) = 1000*82/(3,14*36,752) = 710,56 Об/мин;
Из таблицы частот вращения шпинделя станка выбираем n = 630 Об/мин.
Реальная скорость резания будет:
V = n*D*3,14/1000 = 3,14*36,752*630/1000 = 72,7 м/мин;
Vs = So*n = 0,15*630 = 94,5 мм/мин;
L = ls = lп. + lo + lвр. = 2 + 23 = 25 мм;
lп. = 2 мм – путь подвода инструмента;
lвр. = t/tg(80) = 0,276/5,67 = 0,04 мм;
to = L/Vs = 25/94,5 = 0,26 мин;