Порядок розрахунку

4.1. Розрахунок виконавчих розмірів калібрів для контролю отворів (калібрів-пробок).

4.1.1. За заданим діаметром отвора визначають його граничні відхилення по ГОСТ 25347 (СТ СEВ 144-75) та його граничні розміри:

D_max = D + ES

D_min = D + EI

4.1.2. За ГОСТ 24853-75 (СТ 144 СEВ 157-75) визначаються параметри H(H_S), Y, Z та a .

4.1.3. Визначаються розміри калібра-пробки

- найбільший розмір прохідної сторони нового калібра-пробки:

ПР_max = D_max + Z + Н/2

- найменший розмір прохідної сторони зношеного калібра-пробки:

ПР_зн = D_min – Y

- виконавчий розмір прохідної сторони калібра:

ПР_вик = ПР_{max – Н}

- найбільший розмір непрохідної сторони нового калібра-пробки:

НЕ_max = D_max + Н/2

- виконавчий розмір непрохідної сторони калібра:

НЕ_вик = НЕ_{max - Н}

4.1.4.Будується схема розміщення полів допусків калібра-пробки (рис. 4.2.).

4.2.Розрахунок виконавчих розмірів калібрів для контролю валів (калібрів-скоб).

4.2.1.За заданим діаметром вала визначають його граничні відхилення (по ГОСТ 25347-75 (СТ СEВ 144-75)) та його граничні розміри.

d_max = d + es

d_min = d + ei

4.2.2. За ГОСТ 24853-75 (СТ 144 СEВ 157-75) визначаються параметри Н₁, Н_p, Y₁, Z₁, a₁.

4.2.3.Визначаються розміри калібра-скоби:

- найменший розмір прохідної сторони нового калібра-скоби:

ПР_min = d_max - Z₁ - Н₁/2

- найбільший розмір прохідної сторони зношеного калібра скоби:

Р_зн = d_max + Y₁

- виконавчий розмір прохідної сторони калібра-скоби:

ПР_вик = ПР_{min Н1}

- найменший розмір непрохідної сторони калібра-скоби:

НЕ_min = d_min - Н₁/2

- виконавчий розмір непрохідної сторони калібра-скоби:

НЕ_вик = НЕ_min ^{+ Н}

4.2.4. Визначаються розміри контрольованих калібрів:

- найбільший розмір прохідної сторони:

К-ПP_max= d_max – Z₁ + H_p/2

- виконавчий розмір прохідної сторони контрольованого калібра:

К- ПР_вик = К-ПР_{max- Hp}

- найбільший розмір непрохідної сторони контрольованого калібра:

К-НЕ_max = d_min + H_p/

- виконавчий розмір прохідної сторони контрольованого калібра:

К-НЕ_вик = К-НЕ_{max - Hp}

- найбільший розмір калібра-пробки, який служить для дефектування прохідних робочих скоб:

К-I_max = d_max + Y₁ + H_p/2

- виконавчий розмір калібра-пробки, який служить для дефектування

прохідних робочих скоб:

К- I_вик = К- I_{max - Hp}

4.2.5. Будується схема розмішення полів допусків калібра-скоби та контрольних калібрів (рис. 4.3).

4.3. Встановлюється шорсткість робочих поверхонь калібрів (табл. 4.1).

4.4. Вибираються конструктивні типи калібрів і викреслюються їхні робочі креслення з вказанням виконавчих розмірів і параметрів шорсткості (рис. 4.4).

Таблиця 4.1

Рис. 4.4. Креслення калібрів для контролю деталей (на прикладі з’єднання )

5. Розрахунок і вибір посадок підшипників кочення

Мета завдання – навчитись обгрунтовано призначати посадки для деталей, спряжуваних із підшипниками кочення.

Вихідні дані: номер підшипника, його клас точності, величина і характер раді-ального навантаження, вид навантаження кілець підшипника.

Надійність і довговічність підшипників кочення в значній мірі залежать від правильного вибору посадок підшипника в корпус і на вал при дотриманні правильного взаємного розміщення поверхонь. По точності виготовлення (ГОСТ 520-71) підшип-ники поділяються на п’ять класів точності: 0, 6, 5, 4 та 2. Підшипники класів точності 6, 5, 4 та 2 використовують у верстатобудуванні та приладобудуванні. У тракторах, автомобілях, будівельних і меліоративних машинах застосовують підшипники пере-важно класу 0.

Посадку підшипників кочення на вал і і в корпус вибирають перш за все в зале-жності від характеру навантаження кілець. Розрізняють три основних види наванта-ження кілець:

1) при циркуляційному навантаженні кільце сприймає навантаження послідовно всім колом. Це спостерігається при обертанні кільця разом з спряженою деталлю і при постійному напрямку дії навантаження;

2) при місцевому навантаженні кільце сприймає навантаження обмеженою ді-лянкою кільця, наприклад, при постійному напрямку навантаження та нерухомому кільцю;

3) при коливальному навантаженні постійне за напрямом навантаження поєд-нується з меншим радіальним навантаженням, яке обертається, причому рівнодіюча сил не здійснює повний оберт, а коливається на певній ділянці нерухомого кільця.

Посадки підшипників вибирають таким чином, щоб циркуляційно навантажені кільця були нерухомо з’єднані із спряженою деталлю, а місцево навантажені кільця мали посадку з зазором. Нерухома посадка забезпечує рівномірне зношення цирку-ляційно навантажене кільце. Зазор у місцевонавантаженого кільця дозволяє йому під дією поштовхів провертатись, в результаті чого у кільця поперемінно навантажу-ються різні ділянки, що забезпечує більш рівномірне зношення кільця.