5) Геометрический параметр рельсов. Профиль и размеры рельсов. Материал для рельсов.
6)Срок службы рельсов. Повышение надежности рельсов.
Срок службы рельса:
В настоящие время рельсов Р65
- в звеньевом пути Тн=600млн.т.
- безстыковой Тн=700млн.т.
К 2015г Тн=1500млн.т.
К2030г Тн=2500млн.т.
Надежность рельсов это свойство сохранить в установленных пределах значения всех параметров определяющих способность выполнять трубется.
1. Повышения качества рельсовой стали и прокатки рельсов.
2. Термическая обработка рельсов:
От 270 до 355 нв
От 970 Мпа до 1270 Мпа
Пластичность от 12% до 35%. Эксплуатационная стойкость рельсов повысиласт в 1,5 раза. Закалка рельсов в масле и охлаждения в холодном имеют следующие минусы: высокие остаточные напряжения; черезмерная твердость подошвы и шейки; недостаточная пластичность и вязкость.
На новых комбинатах предусмотр.:
1. Охлаждение с жатым воздухом или погружением головки рельса в водный раствор полимера.
2.Прокатка рельсов в универсальных плетях
3. Дифференцируемая закалка рельсов с прокатного или отдельного нагрева
4.Повышения содержания углерода 0,83-0,87%, ресурс рельсов повышается на 35%, по боковому износу 35-30%
5. Повышение частоты рельсовой стали за счет неметаллических включений
6. Противо флоненная обработка
7. Переходим от мартеновской к конверторной и электростали
8. Переход от разлива рельсовой стали в слитки к непрерыв. разлив. Повышение содержание азота.
7) Технология производства рельсов. Повышения надежности рельсов.
Надежность рельсов это свойство сохранить в установленных пределах значения всех параметров определяющих способность выполнять трубется.
1. Повышения качества рельсовой стали и прокатки рельсов.
2. Термическая обработка рельсов:
От 270 до 355 нв
От 970 Мпа до 1270 Мпа
Пластичность от 12% до 35%. Эксплуатационная стойкость рельсов повысиласт в 1,5 раза. Закалка рельсов в масле и охлаждения в холодном имеют следующие минусы: высокие остаточные напряжения; черезмерная твердость подошвы и шейки; недостаточная пластичность и вязкость.
На новых комбинатах предусмотр.:
1. Охлаждение с жатым воздухом или погружением головки рельса в водный раствор полимера.
2.Прокатка рельсов в универсальных плетях
3. Дифференцируемая закалка рельсов с прокатного или отдельного нагрева
4.Повышения содержания углерода 0,83-0,87%, ресурс рельсов повышается на 35%, по боковому износу 35-30%
5. Повышение частоты рельсовой стали за счет неметаллических включений
6. Противо флоненная обработка
7. Переходим от мартеновской к конверторной и электростали
8. Переход от разлива рельсовой стали в слитки к непрерыв. разлив. Повышение содержание азота.
8)Классификация дефектов рельсов.
Все дефекты рельсов кодированы трехзначным цифровым кодом мо следующей структурой: Первая цифра определяет вид дефекта рельсов и место его появления по элементам сечения рельса (головка, шейка, подошва); Вторая цифра определяет разновидность дефекта рельсов с учетом основной причины его зарождения и развития.