- •Основные понятия и определения
- •Предмет изучения
- •Структура курса
- •Этапы проектирования
- •Основные требования к машинам
- •1.Правильный учет величины и характера нагрузок и условий работы.
- •2. Создание предохранительных устройств
- •3. Правильный выбор материалов и применение поверхностного упрочнения деталей.
- •4. Максимальное использование принципа стандартизации.
- •Нарезание конических колес методом обкатки
- •Влияние z на форму и прочность зуба
- •Критерии работоспособности деталей
- •Формулы для расчета тел на прочность
- •Расчет по предельным состояниям.
- •Расчеты на усталостную прочность
- •Влияние срока службы детали на допускаемое напряжение при постоянном нагружении переменной нагрузкой
- •Термостойкость делится на теплостойкость и хладостойкость.
- •Машиностроительные материалы и термическая обработка
- •Термическая обработка:
- •Механические передачи
- •Ориентировочные значения основных параметров передач вращательного движения
- •Зубчатые передачи
- •Расчет зубьев на изгибную прочность
- •Расчет зубьев на прочностьпри воздействии максимальной (пиковой) нагрузки
- •Особенности геометри косозубых и шевронных зубчатых колес
- •Коэффициент перекрытия косозубых передач. Расчеты на прочность цилиндрических косозубых и шевронных передач
- •Усилия в зубчатых цилиндрических передачах
- •Допускаемые напряжения
- •Окружной и нормальный модули в косозубой передаче
- •Расчеты на прочность цилиндрических косозубых и шевронных передач. Эквивалентное прямозубое колесо
- •Шевронные передачи конические зубчатые передачи.
- •Формы зуба конического колеса
- •Нарезание прямозубых и тангенциальных конических колес Зависимости углов начальных конусов δ1 и δ2 от передаточного числа
- •Радиусы дополнительных конусов
- •Силы в конических прямозубых передачах
- •Силы натяжения ремня в передаче трением
- •Вывод формулы Эйлера
- •Найдем силы f1 и f2 в ведущей и ведомой ветвях ремня.
- •Напряжения в ремне
- •Нагрузки на валы и опоры
- •Расчет ремней (общие положения)
- •Для примера рассмотрим ремень с хлопчатобумажным кордом.
- •Клиноременная передача
- •Выбор клиновых ремней
- •Расчет клиновых ремней
- •Достоинства:
- •Критерии работоспособности и расчета
- •Цепные передачи
- •Зубчатые цепи
- •Звездочки
- •Геометрические и кинематические параметры цепных передач
- •Кинематика цепной передачи
- •Фрикционные передачи
- •Трение в кинематических парах
- •Виды разрушения подшипников
- •Критерии расчета подшипников
- •Расчет на долговечность
- •Расчет подшипников по статической грузоподъемности
- •Особенности расчета радиально-упорных подшипников
- •Способы фиксации валов в корпусе
- •Фиксация подшипников на валу
- •Подшипники скольжения.
- •Конструкция подшипника скольжения
- •Сварные соединения
- •Электродуговая
- •Газовая сварка
- •2. Электродуговая сварка под флюсом.
- •3. Электрошлаковая сварка, также как две предыдущие – сварка плавлением при прохождении тока через шлаковую ванну от электрода к изделию.
- •Контактная сварка.
- •Стыковые швы,
- •Контактная сварка
- •Паяные и клеевые соединения Паяные
Расчет подшипников по статической грузоподъемности
Расчет по статической грузоподъемности выполняют при малых частотах вращения n < 1 мин-1, а также для проверки подшипников, рассчитанных по динамической грузоподъемности.
Он сводится к проверке условия P0≤C0,
где P0– эквивалентная статическая нагрузка.
Величина P0определяется по формулеP0=X0Fr+Y0Fa ≥ Fr ,
где X0иY0– коэффициенты радиальной и осевой нагрузок.
Особенности расчета радиально-упорных подшипников
При составлении расчетной схемы вала центр шарнирной опоры, заменяющей радиально-упорный подшипник,располагается в точке пересечения оси вала с нормалью, проведенной через середину контактной поверхности тела качения с наружным кольцом.
а б
Для восприятия осевых нагрузок разных направлений используют два варианта установки радиально-упорных подшипников: “враспор” (схема a) и “врастяжку” (схема б). При одинаковом расстоянии между подшипниками расстояние L0 между опорами при установке подшипников по схеме б >, чем при установке по схеме a.
При нагружении радиально-упорного подшипника радиальной нагрузкой Fr возникает осевая составляющая S
S = Fr∙tgα
Осевую составляющую S необходимо учитывать при определении осевой силы , нагружающей подшипник.Должны выполняться: условие равновесия вала под действием приложенных к нему осевых сил и следующие неравенства
Fa1≥S1,Fa2≥S2.
Для схемы аусловие равновесия вала имеет вид:
Fa+Fa1-Fa2= 0,
где Fa– суммарная внешняя осевая сила, нагружающая вал.
В этом случае осевые силы на подшипниках
Fa1 = S1, Fa2 = Fa + S1 при Fa ≥ S2 – S1,
Fa1 = S2 - Fa, Fa2 = S2 при Fa < S2 - S1.
Для схемы слева условие равновесия вала имеет вид:
Fa + Fa1 - Fa2= 0, осевые силы на подшипниках:
Fa1 = S1, Fa2 = Fa + S1 при Fa ≥ S2 – S1,
Fa1 = S2 - Fa, Fa2 = S2 при Fa < S2 - S1.
Для схемы справа условие равновесия вала:
Fa - Fa1 + Fa2= 0, осевые силы на подшипниках:
Fa1 = S1, Fa2 = Fa - S1 при Fa ≤ S1 – S2,
Fa1 = S2 + Fa, Fa2 = S2 при Fa > S1 - S2.
Смазывание, уплотнение и установка подшипников качения
Жидкие масла Пластичные смазки: ЦИАТИМ 201- приtдо 90o;
литол 24 - при tдо 100o; ЦИАТИМ 221- при высокихt.
Манжетное с мазеудерживающим кольцом |
Лабиринтные уплотнения |
Комбинированное |
Сальниковое |
Способы фиксации валов в корпусе
Фиксация подшипников на валу
Подшипники скольжения.
Подшипники скольжения – это опоры осей и валов, работающие в условиях трения скольжения.
Наиболее распространены радиальные цилиндрические подшипники скольжения, служащие для восприятия радиальных нагрузок Fr.
В качестве радиально-упорных конические и шаровые подшипники применяются реже. Обычно конические подшипники используются в опорах, где требуется регулировка зазора (часто для компенсации износа).
Шаровые подшипники применяются для компенсации перекосов осей валов
Достоинства подшипников скольжения:
– высокая точность вращения, что связано с малым количеством поверхностей, влияющих на точность (у подшипника качения их значительно больше);
– способность работать при очень больших скоростях в условиях жидкостного трения или газодинамической смазки (долговечность подшипников качения при больших скоростях мала из-за усталости рабочих поверхностей);
– возможность выполнения подшипника с разъемом (например, для коленчатых валов);
– малые радиальные габариты;
– способность работать в воде, в агрессивных и загрязненных средах, где подшипники качения неработоспособны;
– способность работать при ударных и вибрационных нагрузках благодаря демпфирующему действию масляного слоя;
– возможность изготовления подшипника особо больших размеров, при которых индивидуальное изготовление подшипника качения оказывается значительно дороже;
– простота конструкции и низкая стоимость изготовления при неответственных узлах.
Недостатки подшипников скольжения:
– необходимость использования дефицитных материалов;
– большие моменты трения в режимах граничного и смешанного трения, а также в периоды пусков и остановок;
– сложность конструкции для обеспечения режима жидкостного трения, в некоторых случаях большие осевые габариты;
низкий уровень стандартизации и унификации.
Наиболее распространены радиальные цилиндрические подшипники скольжения, служащие для восприятия радиальных нагрузок Fr.
Области рационального применения подшипников скольжения:
– опоры тихоходных малоответственных механизмов;
– опоры быстроходных узлов, работающих при вибрационных и ударных нагрузках;
– подшипники, выполняемые разъемными по условиям сборки (опоры коленчатых валов;
– опоры при стесненных радиальных габаритах;
– подшипники, работающие в абразивных и агрессивных средах;
– подшипники, работающие при особо высоких частотах вращения – газовые и электромагнитные;
– опоры уникальных конструкций, для которых стандартный подшипник качения подобрать невозможно
Материалы вкладышей
К подшипниковым материалам могут быть предъявлены комплексные требования, соответствующие основным критериям работоспособности подшипников, а именно:
а) низкому коэффициенту трения в паре с материалом шейки вала;
б) износостойкости;
в) сопротивлению усталости.
Эти комплексные требования можно выполнить, если будут
обеспечены следующие основные свойства подшипниковых материалов:
а) теплопроводность, обеспечивающая интенсивный теплоотвод от поверхностей трения, и малый коэффициент линейного расширения;
б) прирабатываемость, обеспечивающая уменьшение кромочных и местных давлений, связанных с упругими деформациями и погрешностями изготовления;
в) хорошая смачиваемость маслом;
г) коррозионная стойкость;
д) малый модуль упругости.
Подшипниковые антифрикционные материалы по химическому составу делят на три группы:
а) металлические
- баббиты,
- бронзы,
- сплавы на цинковой основе,
- сплавы на алюминиевой основе,
- антифрикционные чугуны;
Баббиты (сплавы на основе олова, свинца и сурьмы типов Б-83, Б-89, Б16, БН, БК, характеризуемые пластической основой с более твердыми включениями) - давно применяемые в технике высококачественные подшипниковые сплавы, характеризуемые низкой твердостью, хорошей прирабатываемостью и относительно низкими требованиями к твердости шеек вала и к состоянию трущихся поверхностей.
Недостатки баббитов - относительно невысокое сопротивление усталости, ограничивающее их применение.
Бронзы обладают универсальными антифрикционными свойствами. Износ цапф больше чем при баббитовых вкладышах.
Сплавы на алюминиевой основе характерны высокой теплопроводностью, обеспечивающей меньшую температуру и соответственно меньшее изменение вязкости масла. Они обладают высокой коррозионной стойкостью и сопротивлением усталости, а также экономичны вследствие низкой стоимости исходного материала.
Недостатки сплавов на алюминиевой основе:
- при высоких скоростях обладают недостаточным сопротивлением задирам,
- чувствительны к загрязнению масла,
- имеют повышенный коэффициент линейного расширения.
Антифрикционные чугуны используются для тихоходных умеренно нагруженных подшипников. Твердость цапфы должна быть обязательно выше твердости чугунных вкладышей на (20…40) HB.
Недостатки чугунов:
- должны быть обеспечены тщательный монтаж и минимум перекосов,
- тщательная приработка с постепенным повышением нагрузки,
- бесперебойная смазка,
- допускаемые давления резко снижаются с ростом скорости.
Металлокерамические материалы. Пористость металлокерамики позволяет использовать изделия из неё как резервуары для смазочной жидкости. Наличие графита, олова и других компонентов обеспечивает противоизносные и антифрикционные свойства, а железа или бронзы - хороший теплоотвод.
Пластмассы допускают работу подшипника без смазки при относительно небольших нагрузках и скоростях, хорошо прирабатываются, благодаря упругости мало чувствительны к перекосам валов и динамическим нагрузкам, допускают смазку водой и другими жидкостями.
Недостатки пластмасс:
- низкая теплопроводность,
- разбухание от поглощаемой влаги и постепенное разрушение структуры из-за старения.