- •1 Существуют основные (главные) и второстепенные (дополнительные) данные.
- •2 Климатические районы
- •3 Существуют 5 категорий размещения оборудования:
- •4 Исполнения в зависимости от среды
- •5 Процесс проектирования укладывается в следующую схему, представленную в табл. 1.1
- •6 Единая система конструкторской документации (ескд) устанавливает 4 вида изделий:
- •7 Стадии разработки конструкторской документации
- •8 Графическая документация
- •10 Оценка уровня качества
- •13.Надежность оборудования, основные свойства
- •14. Показатели безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости и комплексные показатели надежности
- •15. Случайные величины применительно к надежности оборудования. Основные характеристики
- •16. Отказы, классификация. Специфичные отказы нефтепромысловых машин и оборудования
- •17. Режимы нагружения и расчет показателей надежности валов, осей и подшипников
- •18. Оценка надежности оборудования по основным критериям
- •19. Законы распределения показателей надежности как случайной величины
- •21 Определение вероятности безотказной работы валов и осей.
- •22 Определение вероятности безотказной работы валов и осей.
- •24. Определение вероятности безотказной работы соединений с натягом.
- •25. Особенности режима нагружения зубчатых и цепных передач бурового оборудования и расчета показателей их надежности.
- •26. Методы повышения надежности оборудования.
- •27. Состав и общие правила задания требований по надежности.
- •28. Методы создания производных машин на базе их унификации.
- •30. Технологичность конструкций изделий. Общая классификация.
- •31. Организационные формы обеспечения технологичности конструкций изделий.
- •32.Общие технические требования к технологичности конструкций. Требования к деталям.
- •33. Технические требования к технологичности разъемных и неразъемных соединений.
- •34. Технические требования к технологичности сборочных единиц.
- •35. Показатели технологической рациональности и конструктивной преемственности изделий.
- •36. Коэффициенты эксплуатационной трудоемкости, материалоемкости и энергоемкости.
- •37. Себестоимость, плановая и лимитная цена оборудования.
- •38. Экономическая оценка оборудования как объекта производства и как эксплуатации.
- •39. Методы уменьшения металлоемкости изделий.
- •41. Особенности режима нагружения сопрягаемых деталей.
- •42. Влияние условий эксплуатации на подбор материала деталей и выбор предельных напряжений при расчете.
- •44. Рентабельность и срок окупаемости оборудования.
- •45. Масса материалоемкость изделий
- •46.Общая и удельная производственная и эксплуатационная материалоемкости.
- •46.Общая и удельная производственная и эксплуатационная материалоемкости.
- •47. Унификация и стандартизация оборудования, методы оценки.
- •48. Методы создания производных машин на базе. Унификации.
- •49. Создание параметрических рядов машин и оборудования.
- •50 Жесткость конструкций, ее разновидности
- •51 Способы повышения жесткости конструкции
- •52 Учет микрогеометрии поверхностей деталей при конструировании. Характер параметров шероховатостей и их влияние на эксплуатационную надежность
- •54. Основные эргономические факторы и их учет при проектировании рабочего места оператора.
- •55. Антропометрические требования к рабочим местам.
- •56. Классификация рабочих мест, их оснащение, оборудование и планировка.
- •57. Основы эстетики предметно-пространственной производственной среды.
- •58. Композиция, сущность и основные свойства.
- •59. Основные требования технической эстетики.
- •60. Роль цвета в художественном конструировании.
21 Определение вероятности безотказной работы валов и осей.
1. Валы могут при работе иметь несколько опасных зон, разнесенных по их длине. Основные нагрузки валов – моменты вращения от установлен ных на них зубчатых колес, цепных звездочек, шкивов, муфт.
Для валов барабанов лебедок еще учитывается в качестве нагрузки натяжение каната (от допускаемой нагрузки на крюке веса подвижных частей талевого механизма).
2. Рассматривается безотказность работы валов под совокупным воз действием напряжений изгиба и кручения, изменяющихся по разным циклам. Так, при расчете нормальных напряжений от изгиба сечений подъемного ва ла буровой лебедки, валов и осей, расположенных между подъемным валом и двигателями, валов привода ротора и его быстроходного вала принимают ко эффициенты асимметрии Rσ = –1 (симметричный цикл). По касательным на пряжениям от крутящего момента расчет ведется с коэффициентом асиммет рии Rτ = 0 (отнулевой цикл). Для трансмиссионного и кривошипного валов насосов, а также
валов их привода принимаются при расчетах Rσ = –1, Rτ = 0,25 (асимметричный цикл)
3. Коэффициенты запасов выносливости по нормальным и касательным напряжениям рассчитываются по
приведенным выше формулам. Запас выносливости вала при совокупном действии нормальных и касательных напряжений определяется по формуле
Вероятность безотказной работы вала P(t) с данным запасом выносли вости определяется по квантили
нормированного нормального распределения
где 1Д a , V-1 V а коэффициенты вариации предела выносливости и нагрузки соответственно; V а коэффициентвариации нагрузки для буровых и нефтепромысловых машин может быть принят в пределах 0,1–0,3.
22 Определение вероятности безотказной работы валов и осей.
Прогнозирование надежности оборудования осуществляется на стадиях разработки технического предложения, эскизного и технического проектов.
Исходная информация:
1) конструкторская документация для соответствующих стадий разработки;
2) статистические данные о надежности изделий-аналогов в эксплуатации;
3) результаты испытаний, включающие сведения о нагруженности деталей и сборочных единиц;
4) сведения об условиях эксплуатации геолого-технических, природноклиматических, организационных и т. д.
Буровые и нефтепромысловые машины и оборудование при прогнозировании их надежности рассматриваются как сложные системы, состоящие из функционально связанных элементов – деталей и сборочных единиц.
Сложные системы могут быть соединены между собой последовательно (А),параллельно (с резервированием) (Б) или иметь смешанное соединение (В)
Алгоритм прогнозирования надежности нефтепромысловых машин:
1. Классификация деталей и сборочных единиц по степени ответственности и установление требований безотказности.
2. Выбор элементов системы, приводящих к ее отказам.
3. Выбор метода прогнозирования (зависит от этапа проектирования,точности исходных данных и принятых допущений).
4. Составление структурной иерархической схемы с расположением
сборочных единиц и деталей по уровням в порядке подчиненности и отражением связей между ними (функциональных, силовых, кинематических).
5. Определение надежности элементов с разбиением по уровням на группы: элементы, показатели которых определяют расчетным методом; элементы с заданными показателями надежности; элементы, показатели которых надо определять опытно-статистическим методом или методами испытаний.
6. Определение надежности элементов которых определяется расчетными методами: выявляют спектры нагрузок и другие особенности эксплуатации, для чего составляют функциональные модели изделия и его элементов;
устанавливают критерии отказов и предельных состояний и группируют элементы системы по этим критериям; выбирают методы расчета элементов системы для каждой из групп,составленных по критериям отказа и предельных состояний; проводят расчеты на прочность, долговечность, т. е. в соответствии с ГОСТ 27.301–83 «Надежность в технике. Прогнозирование надежности изделий при проектировании. Общие требования».
7. Проводятся сравнение показателей надежности отдельных деталей,сборочных единиц и комплексов по выбранным конструктивным схемам.
8. Делают вывод о пригодности системы. Если расчетные показатели ее надежности ниже заданных, то разрабатывают мероприятия по их повышению.