- •Введение
- •1. Назначение и условия работы кмб. Основные неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения.
- •2. Периодичность, сроки и объем плановых технических обслуживаний, текущих и средних ремонтов.
- •2.1. Периодичность работ выполняемых по электровозу вл-80с на тр-1.
- •2.1.1. Рамы тележек.
- •2.1.2. Колесные пары.
- •2.1.3. Зубчатые передачи.
- •2.1.4. Моторно-якорные и моторно-осевые подшипники.
- •2.1.5. Подвешивание тяговых двигателей.
- •2.1.6. Буксы.
- •2.1.7. Рессорное подвешивание.
- •2.1.8. Автосцепка.
- •2.1.13. Выпрямительные установки.
- •2.1.14. Тяговые двигатели.
- •2.1.15. Вспомогательные машины переменного тока.
- •2.1.16. Скоростемеры.
- •2.1.17. Тормозное и пневматическое оборудование.
- •2.1.18 Испытание тормозов.
- •2.1.19. Токоприемник.
- •2.1.20. Электропневматические контакторы.
- •2.1.21. Групповые переключатели.
- •2.1.22. Разъединители и переключатели ножевого типа.
- •2.1.23. Резисторы.
- •2.1.25. Высоковольтные реле.
- •2.1.26. Амперметры, вольтметры, счетчики и шунты.
- •2.1.27. Контроллер машиниста.
- •2.1.28. Аккумуляторная батарея.
- •3. Способы очистки, осмотра и контроля технического состояния.
- •4. Основные работы по ремонту кмб в объёме тр-3, выполнение которых является обязательным по правилам ремонта.
- •5. Предельно допустимые размеры колесно-моторных блоков при эксплуатации и различных видах то и тр.
- •6. Приспособления, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, приспособления при ремонте.
- •7. Сборка, проверка и испытание колесно-моторных блоков.
- •8. Организация рабочего места, техника безопасности при ремонте, сборке и испытании.
- •8.1 Общие требования безопасности
- •8.2 Требования безопасности перед началом работы
- •8.3 Требования безопасности во время работы
- •8.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •8.5 Требования безопасности после окончания работы
- •Литература.
4. Основные работы по ремонту кмб в объёме тр-3, выполнение которых является обязательным по правилам ремонта.
Выкатите тележки и колесно-моторные блоки.
До выкатки тележек производится демонтаж опорно-осевого подвешивания. Разъединяются концы кабелей тяговых двигателей, трубы песочниц, трубопроводы тормозной системы, цепи ручного тормоза, воздуховоды, т. е все связи кузова с тележкой. После этих операций кузов необходимо поднять и тележку выкатить из-под электровоза.
После выкатки тележку необходимо установить на разборочную площадку. Колесную пару подклинить. Тяговый двигатель закрепляем в рабочем положении. Снимаем предохранительные упоры тяговых двигателей, тормозные тяги, отсоединяют буксовые поводки, поперечины тормозной системы, подвеску тягового двигателя от рамы тележки, а стойки — от листовых рессор. После этих операций снимаем раму тележки и производим полную разборку тележки.
Колесная пара. Очищаем колесную пару от грязи и смазки. Проверяем моторно-осевые буксовые шейки, среднюю, предподступичную и подступичную части оси колесной пары на отсутствие трещин. Проверяем соответствие всех элементов колесной пары установленным нормам допусков и износов:
наименьшая толщина бандажей — 45 мм;
овальность бандажа по кругу катания (после обточки) не более 0,5 мм;
разность диаметров бандажей по кругу катания у одной колесной пары не более 0,5 мм;
эксцентричность бандажей по кругу катания относительно моторно-осевых шеек (после обточки) не более 0,5 мм;
овальность и конусность шеек оси под моторно-осевые подшипники не более 0,5 мм;
уменьшение диаметра шейки оси под моторно-осевые подшипники не более 6 мм;
отклонение толщины зубьев венца зубчатого колеса от полного профиля на обе стороны по износу не более 3 мм;
торцовое биение венца зубчатого колеса на радиусе 455 мм относительно оси шеек моторно-осевых подшипников не более 0,5 мм;
радиальное биение окружности выступов зубчатого колеса относительно оси шеек моторно-осевых подшипников не более 0,5 мм.
Проверяем наличие установленных клейм и знаков.
Зубчатая передача. Измеряем износ по толщине зубьев зубчатого колеса и шестерни. Износ более 3 мм не допускается. Снимаем шестерню и осматриваем посадочную поверхность конусного отверстия шестерни на отсутствие каких-либо трещин, а также незачищенных вмятин.
Притираем шестерни по конусу вала; прилегание должно быть не менее 85% посадочной поверхности. Производить притирку шестерни по конусу вала грубыми порошкообразными материалами запрещается.
Измеряем расстояние между торцом вала и торцом шестерни, которое перед напрессовкой должно быть 18,1—20,4 мм.
Проверяем калибрами конические поверхности вала и отверстий шестерен на соблюдение конусности и прямолинейности поверхности
конуса.
Нагреваем шестерни индукционным способом до температуры 150— 180° С. Нагрев в масле не допускается.
Посадим шестерни на вал, при этом расстояние между торцом вала и торцом шестерни должно уменьшиться на 2,2-2,6 мм (это будет соответствовать натягу 0,22—0,26 мм). Закрепим гайку с пружинной шайбой до остывания шестерни. Завернутая гайка должна быть утоплена в выточке шестерни. После остывания шестерни проверяем прочность крепления гайки. Необходимо проследить за сохранением спаренности при сборке работающих ранее зубчатых передач. Допускается соединение новых шестерен с бывшими в эксплуатации исправленными зубчатыми колесами. Новые зубчатые колеса могут соединяться с шестернями, бывшими в эксплуатации, если износ зубьев последних не превышает
0,3 мм.
Колесно-моторный блок. Собираем колесно-моторные блоки, для чего подбираем колесные пары и тяговые электродвигатели перед сборкой таким образом, чтобы разность характеристик тяговых блоков одного электровоза не превышала 3% при вращении как в одну, гак и в другую сторону.
Характеристика колесно-моторного блока представляет собой произведение диаметра бандажа колесной пары на частоту вращения якоря тягового двигателя в об/мин при часовом режиме.
Проконтролируем в собранном колесно-моторном блоке следующие размеры:
общий боковой зазор между зубьями 0,44—0,80 мм;
разница боковых зазоров в обеих зубчатых передачах одной колесной пары не более 0,3 мм;
радиальной зазор (между вершинами и впадинами зубьев) не менее 2,5 мм.
свес ведущих шестерен относительно ведомых зубчатых колес — (3,5±3) мм;
радиальный зазор между вкладышем и шейкой моторно-осевого подшипника (0,4+0,1) мм;
разность зазоров между вкладышем и шейкой оси для одного колесного блока не более 0,2 мм;
разбег тягового двигателя на оси колесной пары 0,5—2 мм;
зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней — не менее 7 мм, при смещении якоря из среднего положения — не более 1 мм;
поверхность контакта зубьев должна быть не менее 60% длины и 45% высоты зуба.
Проверяем работу зубчатой передачи, буксовых и якорных подшипников путем включения тягового двигателя в сеть низкого напряжения и вращения его в обоих направлениях не менее 20 мин в каждую сторону. При этом моторно-осевые буксы должны быть закреплены, кожух зубчатой передачи моторно-осевые подшипники заправлены смазкой. Проверяем после обкатки нагрев подшипниковых узлов колесно-моторного блока.
Проверяем после сборки кожухов правильность их установки путем вращения зубчатых передач в обоих направлениях. Для регулирования положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом двигателя и кожухом.
Подвеска тягового двигателя. Проверяем состояние стержней подвески тяговых двигателей, резиновых шайб и съемных предохранительных упоров тяговых двигателей. Неисправные и изношенные детали необходимо заменить или отремонтировать, при этом суммарный зазор между цилиндрической втулкой и валиком подвески должен быть не более 3 мм, между бочкообразной втулкой и валиком — не более 4 мм, а диаметр валика подвески — не менее 60 мм
Проверьте стержни подвески не отсутствие трещин, трещины не допускаются.
Ремонт моторно-осевых подшипников (рис. 4.1).Устанавливаем буксы моторно-осевых подшипников после мойки на специальный стенд. Проверяем их на отсутствие трещин. Осматриваем отверстия под моторно-осевые болты, поверхности под головками болтов, состояние привалочных поверхностей букс к остову. Проверяем состояние и размеры замковых поверхностей букс и сравните их с размерами на остове. Проверяем масляные камеры на герметичность керосином, плотность крепления трубки в рабочей камере и ее установку по размерам согласно чертежу. Для проверки герметичности запасной камеры заглушаем отверстие трубки и подаём в нее воздух под давлением 0,3 МП а (3 кгс/см2). При наличии трещин появляется шипение воздуха. Спускные пробки запасной и рабочей масляных камер плотно подгоняем, устанавливаем на сурике и закрепляем. Крышки масленок и букс необходимо отремонтировать, а при необходимости заменить. Крышки должны обеспечивать плотное закрытие маслоналивных отверстий с необходимым нажатием. При этом должно быть обеспечено упругое перемещение крышки при открывании и закрывании. Внутреннюю поверхность рабочих камер надо окрасить и просушить. Подбивку (косы) после изъятия из букс отправляем в шерстемоечное отделение. Восстанавливаем вкладыши моторно-осевых подшипников согласно чертежу и подгоняем по шейкам оси колесной пары. Зазор между вкладышем и осью (разность диаметров) после ремонта должен быть 0,3—0,5 мм.
Ремонт кожухов зубчатой передачи (рис. 4.2).При ремонте кожухов зубчатой передачи выполняем все работы, предусмотренные ремонтом ТР-2. Дополнительно вынимаем старые войлочные уплотнения, тщательно осматриваем стеклопластовые кожухи в местах крепления бобышек, кронштейнов и заправочных горловин. Ослабшие гайки подтягиваем. Проверяем состояние резьбы в бобышках кожухов. Поврежденную резьбу восстанавливаем. Подбираем комплект крепящих болтов и деталей, как указано в разделе текущего ремонта ТР-2. Проверяем состояние заправочных горловин, масломерных устройств, крышек, сапунов, смотровых люков. Выявленные дефекты устраняем. После ремонта внутренние полости кожухов окрашиваем серой эмалью ГФ-92-ХС, а наружные — черной эмалью ПФ-115. Устанавливаем в пазы новые уплотняющие прокладки и их необходимо промазать их смазкой ЖД. Кожуха, на которых устранялись трещины и пробоины днищ, проверяем керосином на отсутствие течи. Сварочные работы на стальных кожухах необходимо производить электродами с качественной обмазкой диаметром 3—-4 мм по хорошо очищенной и разделанной поверхности.