5. Оделение помола в цехе помола осуществляется заключительная стадия производства цемента - размол клинкера и добавок (гранулированных шлаков и гипса).

Горячий клинкер из-под колосникового холодильника подается на шатровый склад клинкера двумя пластинчатыми конвейерами СМЦ – 611Б (П = 182 т/ч, B= 800 мм,L= 53,8 м) по галерее на высоту 22,5 м. Склад в плане имеет форму круга диаметром 48 м. В центре склада воз­ведена разгрузоч­ная шахта.

С конвейера клинкер сбрасывается в склад через разгрузочную шахту с тремя рядами отвер­стий, закрытых металлическими шторками, которые открываются под тяжестью клинкера. Высота штабеля клинкера - 15 м (рис. 27).

Рис. 27. Шатровый склад клинкера

1 – мембранное покрытие; 2 - разгрузочная шахта; 3 – помещение выгрузки клинкера; 4 – отверстия в полу склада; 5 – ковшовый конвейер; 6 – бункер для шлака и гипса.

Обеспыливание воздуха, отсасываемого от укрытия приводных станций конвейеров, осуществляется в рукавном фильтре РПЦ.

Из склада в цементные мельницы клинкер подаётся двумя ленточ­ными

конвейерами по подъёмным галереям. По проекту клинкер загружают на конвейер весовыми дозаторами СБ – III с лентой повышенной термостойкости. Выдача клинкера со склада на ленточный конвейер осуществляется через шесть отверстий в полу склада. В шатровом складе имеется бульдозер, который подает клинкер из “мертвых зон”.

Гранулированные шлаки доставляются на завод в железнодорожных вагонах грузоподъемностью 50 – 70 т и разгружаются на базисные склады (V= 60 тыс. м³), позволяющие иметь месячный запас шлака. С площадки хранения базисного склада шлак бульдозером сталкивается в приемный бункер, из которого по ленточному конвейеру (B= 1000 мм;L= 185 м) подается в сушильное отделение.

Сушильные барабаны оборудованы аспирационными системами. Запыленный воздух от барабанов подвергается очистке в циклоне ЦП 21 – 3150, откуда поступает на дальнейшую очистку в электрофильтр ЭГА 1 – 20 – 7,5 – 6 - 3, после чего выбрасывается в атмосферу через трубу высотой 75 м и диаметром устья 1,6 м.

Дозирование добавок из бункеров производится тарельчатыми питателями на ленточный конвейер (B = 800 мм; L = 88 м, 2 шт.), идущие из склада клинкера к цементным мельницам по закрытой галерее.

Помол клинкера и добавок осуществляется в двух цементных мельницах 4,0  13,5 м, работающих по замкнутому циклу с центробежными сепараторами СМЦ-420,D = 5,0 м. Цементные мельницы работают аналогично сырьевым. Отличаются они тем, что имеют две камеры и работают как по замкнутому, так и по открытому циклу. Производительность каждой мельницы при работе по замкнутому циклу 85 т/час, по открытому циклу – 60 – 70 т/ч. Число оборотов 16,16 об/мин. Привод центральный. Он осуществляется по системе: промежуточный вал – редуктор – эластичная муфта – электродвигатель.

Мельница состоит из двух камер: I камера – 3,77 6,5 м; II камера – 3,87 6,5 м. Межкамерная перегородка – двойная элеваторная.

Двойная элеваторная перегородка (рис. 29) состоит из передней стенки 1,

образованной из шести звеньев с радиально расположенными щелями, и задней стенки 2, состоящей также из шести звеньев без щелей. Между стенками перегородки установлено восемь лопастей 3 для транспортирования материала, прошедшего через щели передней стенки, в последую­щую камеру. В отверстие, имеющееся в передней стенке, вставлен стальной патрубок 4, на котором закреплен разгрузочный конус 5.

Лопасти загнуты в сторону вращения мельницы и приварены к вспомогательному листу 6, примыкающему изнутри к задней стенке перегородки. Футеровкой части корпуса, расположенной меж­ду двумя стенками перегородки, служит внутренний кольцевой пояс 7, состоящий из восьми частей. Этот пояс является также основанием, на котором монтируется разгрузочное устройство перегородки. Пояс жестко крепится к корпусу мельницы броневыми болтами 8. Передняя и задняя стенки перегородки соединены между собой стяжными болтами 9. На стяжные болты надеты газовые трубки 10, препятствующие сближению стенок перегородки.

Рис. 29. Междукамерная двойная перегородка клинкерной мельницы.

1 – передняя стенка; 2 – задняя стенка; 3 – лопасти; 4 – стальной патрубок; 5 – разгрузочный конус; 6 – вспомогательный лист; 7 – внутренний кольцевой пояс; 8 – броневые болты; 9 – стяжные болты; 10 – газовые трубки.

Бронефутеровка (тип по камерам): I камера – конусно-волнистая, II камера – гладкие с лифтерами.

Мельница загружается шарами диаметром 40 – 80 мм. Всего 127 т. Коэффициент заполнения мелющими телами 0,3.

В мельницу можно подавать клинкер, температура которого не превышает 90 ºС. Температура клинкера после холодильника 135 ºС. При работе на

горячем клинкере падает производительность мельниц, увеличивается износ брони и мелющих тел. Цемент же имеет слишком высокую температуру, затрудняющую отгрузку. Помол горячего клинкера может привести к дегидратации двуводного гипса, и мельница при этом выдаст ложное схватывание. Поэтому клинкер выдерживают на складе, что обеспечивает гашение свободной извести, улучшающее качество цемента, частичный переход β - C₂Sв γ -C₂Sи кристаллизацию клинкерного стекла. Оба эти процесса делают клинкерные гранулы менее прочными и вылежавшийся клинкер легче размалывается. Вылеживание клинкера замедляет сроки схватывания цемента. Клинкерный склад необходим также для создания резервного запаса, обеспечивающего работу цементных мельниц в период ремонтных работ на печах.

Измельченный материал элеватором СМЦ – 130 (П = 400 т/ч) поднимается на высоту 30 м и поступает в центробежный сепаратор СМЦ – 420 (П = 110 т/ч).

Рис. 30. Схема центробежного сепаратора.

1 – корпус наружный; 2 – корпус внутренний; 3 – разгрузочный диск; 4 – загрузочная течка; 5 – разгрузочная течка; 6 – разгрузочная течка готового продукта.

Конструкция центробежного сепаратора показана на рис. 30. Он состоит из наружного и внутреннего корпусов 1 и 2, между которыми образова­но воздушное кольцевое пространство. Наружный кожух в нижней части имеет форму конуса и оканчивается патрубком 6 для выхода готового продукта. Во

внутреннем кожухе находится вертикальная течка 4, через которую в сепаратор поступает материал. На вертикальном валу, расположенном в центральной части течки 4, подвешен разгрузочный диск 3. Ротор приводится в движение через пару ко­нических шестерен и приводной вал. Во внутреннем корпусе помещен ряд наклонно расположенных лопастей, угол наклона которых можно изменять при помощи специального приспособления. Сверху сепаратор закрыт сплошной крышкой.

Поступающий через вертикальную течку материал попадает на верхний диск ротора сепаратора и отбрасывается центробеж­ной силой к стенкам внутреннего кожуха. Крупные частицы материала при ударе о стенки кожуха теряют свою скорость, сползают по его стенкам внизи через разгрузочный патрубок 5 выходят на­ружу, образуя крупную фракцию продукта. Более мелкие и легкие частицы материала захватываются воздушным потоком, возникаю­щим при вращении ротора вентилятора, и уносятся в кольцевое пространство между кожухами. При входе в это пространство на­правление воздушного потока резко изменяется, поэтому из него выпадает большая часть содержащихся в нем частиц материала. Эти мелкие частички сползают по стенкам наружного конуса и выпадают наружу через патрубок6, образуя тонкую фракцию про­дукта. Воздух из кольцевого пространства, образованного внешним и внутренним кожухом, с оставшимися в нем самыми мелкими частицами засасывается вентилятором и вновь выбрасывается в полость внутреннего кожуха. Следовательно, во внутренней поло­сти сепаратора циркулирует почти один и тот же воздух, так как через вертикальную течку, заполненную материалом, засасывается лишь незначительное количество свежего воздуха.

При проходе воздушного потока через щели между наклонно расположенными лопастями частицы материала ударяются о них, теряют скорость и сползают по стенкам конуса. Изменяя угол на­клона лопастей, можно в определенных пределах регулировать со­отношение между количеством крупных и мелких частиц, выходя­щих из сепаратора. В основном разделение материала по крупно­сти зависит от скорости воздушного потока, создаваемого

вентиля­тором.

При уменьшении числа оборотов ротора снижается скорость по­тока, и тогда он захватывает только мелкие частицы. При этом увеличивается выход материала грубой фракции и уменьшается количество мелкой фракции. С повышением числа оборотов ротора происходит обратное явление.Тонкость помола характеризуется остатком на сите № 008 и составляет 10 %.Циркуляцию воздуха в тракте сепаратора производитдымосос Д –20 (П = 150000 м³/ч)

Система аспирациисостоит из циклонов ЦН-15 (D = 1410 мм), рукавного фильтра «Интенсив» и дымососа ДН – 17. Очищенные газы выбрасываются через трубу 1,4х40 м.

Материал собирается в промежуточном бункере, откуда транспортируется в цементные силоса при помощи пневмонасосов ТА – 28 (П = 100 т/ч).

При открытом цикле измельченный материал из мельницы попадает в пневмотранспорт, откуда транспортируется в силоса.

Для получения цемента клинкер размалывают в тонкий порошок. Для регулирования сроков схватывания и интенсивности твердения в шихту вводят 2 – 5 % гипса, количество которого определяется минералогическим составом клинкера. Стандартом допускается добавление к клинкеру активных минеральных добавок (гидравлических добавок, шлаков, зол), содержание которых может достигать 15 % без изменения названия «портландцемент». Готовят шихту дозированием весовыми питателями клинкера, гипса и добавок на сборный транспортер. Питатели - дозаторы обеспечивают также оптимальные условия работы мельниц. Схема автоматизации работы мельниц предусматривает изменение питания мельницы при нарушении режима ее работы и сохранении постоянного процентного соотношения компонентов шихты. Автоматическая оптимизация режима работы мельницы обеспечивает постоянство гранулометрического состава цемента, от которого зависит его активность.

На предприятии эксплуатируются 4 силоса (D= 12 м,H= 42 м) общей

емкостью 18000 т и 2 силоса (D= 10 м,H= 30 м) общей емкостью 4000 т, которые обеспечивают хранение готовой продукции при условии периодической отгрузки. В силосы подается сжатый воздух, который аэрирует цемент и делает его способным вытекать через донные или боковые разгружатели.