2.3. Описание технологического процесса.

2.3.1. Хранение цемента и добавки.

Цемент на предприятие поступает практически исключительно железнодорожным транспортом в цистернах или копердозаторах. На заводах по производству панелей из бетонов на легких заполнителях цемент хранится в силосных складах закрытого типа. Этот тип складов является самым распространеным ввиду того, что обеспечивает максимально качественные условия хранения. Подача цемента в силосные склады производится пневмотранспортом. В случае поступления цемента в цистернах, подача пневмотранспортом осуществляется непосредственно из емкости цистерны. В случае же доставки вяжущего в копердозаторах, цемент предварительно самотеком ссыпается в подрельсовые бункеры и оттуда уже пневмотранспортом на склад. Цемент должен храниться строго по маркам. В расходный бункер в БСУ цемент также поступает при помощи пневмотранспорта. Использование пневмотранспорта на разгрузке и при подаче цемента в БСУ обеспечивает высокую производительность этих операций и малые потери. Емкость силосов лежит в пределах 50 - 6000 т. Добавки могут поставляться на предприятие в жидком виде, в цистернах или в сухом виде в плотных мешках. В первом случае добавку сливают в специальные баки, во втором случае ее хранят на сухихзакрытых складах. Эти склады также как и прочие должны обеспечивать своевременную подачу добавки в БСУ. В данном проекте примем факт поступления добавки С-3 в сухом виде в мешках.

2.3.2. Хранение керамзита.

Керамзит также поступает преимущественно железнодорожным транспортом. Возможно применение трех способов разгрузки:гравитационный, когда материал ссыпается под действием силы тяжести; сталкивание с платформы специальной машиной; вычерпывание извагонов заполнителя специализированной техникой. Последний способ весьма распространен на заводах по производству бетонных панелей на легких заполнителях. Примем в проекте приемку и хранение щебня в полуфабрикатах на эстакадно-траншейном складе. Керамзит выдают со склада через течки, устроенные в перекрытии галереи и с помощью ленточных конвейеров подают в расходный бункер керамзита в БСУ. Объем бункеров определяется НТП.

2.3.3. Хранение кварцевого песка.

Песок поступает на предприятие автотранспортом, хранится на таком же складе, что и щебень, и таким же способом подается в расходные бункеры песка в БСУ.

На складе заполнителей в зимнее время происходит подогрев песка. Температура колеблется от марки цемента и его вида. Температура не должна превышать 50 °С. Объем бункеров определяется НТП.

2.3.4. Создание запаса цемента.

Цемент из силосов автоматизированного прирельсового склада поступает с помощью пневмотранспорта в соответствующий отсек комбинированного бункера на участок приготовления бетонной смеси. Отсек комбинированного бункера БСУ должен быть снабжен указанием уровня, емкость определяется НТП, согласно которым рекомендуется трехчасовой запас материала.

2.3.5. Создание запаса песка.

Песок из приемных бункеров подают через питатель и ленточный конвейер в соответствующий отсек комбинированного бункера на участок приготовления бетонной смеси. Отсек комбинированного бункера БСУ должен быть снабжен указанием уровня, емкость определяется НТП, согласно которым рекомендуется трехчасовой запас материала.

2.3.6.Создание запаса керамзита.

Керамзит из приемных бункеров подают через питатель и ленточный конвейер в соответствующий отсек комбинированного бункера на участок приготовления бетонной смеси. Отсек комбинированного бункера БСУ должен быть снабжен указанием уровня, емкость определяется НТП, согласно которым рекомендуется трехчасовой запас материала.

2.3.7. Создание запаса воды.

Вода из магистрального водопровода поступает в емкость запаса воды для приготовления бетонной смеси, снабженной указанием уровня и устройством автоматического наполнения при снижении уровня до минимального. Габариты емкости определяются НТП. Емкость должна быть снабжена нагревателем и устройством автоматического регулирования, позволяющим поддерживать ее температуру в пределах от 30 до 50 °С, с точностью до + 2 °С.

2.3.8.Дозирование цемента.

Цемент из расходного бункера взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования + 2 %. Взвешенная порция цемента выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

2.3.9.Дозирование песка.

Песок из бункера запаса взвешивают автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования +2,5%. Взвешенная порция песка выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

2.3.10.Дозирование керамзита.

Дозирование керамзита осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования +2,5%. Взвешенная порция керамзита выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

2.3.11.Дозирование воды.

Дозирование воды осуществляется весовыми дозаторами с точностью дозирования +2%. выгружается в бетоносмеситель гравитационного действия, находящейся на посту загрузки.

2.3.12.Дозирование добавки.

Дозирование добавки осуществляется автоматическим весовым дозатором. Точность дозирования +1%

2.3.13. Приготовление раствора добавки.

Добавка изготавливается в специальном баке, при этом пакеты укладываются на металлические решетки, затем подается горячая вода с температурой 80 - 90 °С и пар под давлением 2-3 атм. Процесс растворения при перемешивании длится 20-30 минут, а затем раствор повышенной концентрации перекачивают через дозатор, куда добавляют воду. Остатки бумажных пакетов после перекачивания раствора удаляются с решетки. Готовый раствор добавки, доведенный до необходимой концентрации, и воду растворения перекачивают в бак на БСУ.

2.3.14. Приготовление бетонной смеси.

Приготовление бетонной смеси производится в гравитационном бетоносмесителе. Перемешивание продолжается до получения требуемой консистенции. Минимальное время перемешивания 180 секунд. Сначала в смеситель загружается керамзит и песок, потом добавляется цемент, после этого заливают воду с добавкой. Для обеспечения положительной температуры смеси в зимнее время осуществляется подогрев воды затворения до температуры не более 70 °С. По нормам продолжительность перемешивания до и после введения воды 1,5-2,0 мин., отклонение продолжительности перемешивания +0,5 мин.

2.3.15. Транспортирование бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси производят ленточными конвейерами, замесы подают в бетонораздатчик, где смесь подогревают паром до температуры 30-50 °С. Максимально возможное время транспортирования бетонной смеси 10 мин.

2.3.16. Формованием ТВО.

Бетоноукладчиком укладывают бетонную смесь поперек ленты (ширина изделия 3—3,6 м) и уплот­няют вибрационным устройством: верхняя часть изде­лия заглаживается виброустройством, состоящим из двух балок; на балках установлены вибраторы.

Изделие подвергается тепловой обработки посредством подачи тепла устройствами, находящимися под стендом, и прогревается при темпе­ратуре 75°С (10 ч).

2.3.17.Выдержка изделий до отделки.

Продолжительность выдержки изделий в цехе до отделки не более 2 суток. Продолжительность остывания изделий в цехе в стеллажах в зимнее время после ТВО - 8 часов. Объем изделий на 1 м² занимаемой площади при остывании и выдержке в стеллажах-1м.

2.3.18. Отделка изделий.

После ТВО и выдержки с остыванием изделий в течение необходимого времени производится обрезка стержней арматуры и покрытия ее концов антикоррозионным составом

2.3.19. Транспортирование и складирование готовой продукции.

• Хранение и транспортирование плит производится в рабочем (горизонтальном) положении.

• Плиты должны хранится в штабелях, сортированными по маркам и партиям. В одном штабеле допускается укладывать по высоте не более 5 плит.

• При хранении и транспортировании между плитами, в зоне опорных закладных изделий, должны устанавливаться деревянные инвентарные прокладки.

Прокладки должны устанавливаться строго по одной вертикали; толщина прокладок должна быть не менее 30 мм, ширина прокладок назначается исходя из прочности древесины на смятие.

Прокладки под нижний ряд плит должны укладываться по плотному, тщательно выровненному основанию. Касание плит в штабеле по 3-м точкам не допускается.

• Транспортирование плит должно производиться с надежным закреплением, предохраняющим плиты от смещения. При транспортировании высота штабеля устанавливается в зависимости от грузоподъемности транспортных средств и допускаемых габаритов погрузки.

• Погрузка, транспортирование, разгрузка и хранение плит должны проводиться с соблюдением мер, исключающих возможность их повреждения

• Подъем плит должен осуществляться с применением захватных приспособлений, обеспечивающих равномерное распределение нагрузки на все четыре петли поднимаемой плиты.