Контрольная работа №2

Задания для второй контрольной работы выбираются по последней цифре зачетной книжки (приложение 2).

Задача №1 Определение вероятного процента брака при обработке на настроенных станках.

При статистическом анализе точности технологических операций рассматриваются как систематические, так и случайные погрешности обработки. Для изучения случайных погрешностей обработки удобно пользоваться кривыми распределения действительных размеров, построение которых позволяет характеризовать степень точности обработки.

В производстве при анализе и контроле качества изделий наиболее часто приходится решать следующие задачи:

определять показатели качества на основе статистической обработки выборок с оценкой достоверности полученных значений методом доверительных интервалов;

сравнивать показатели качества с заданными значениями или между собой с помощью проверки статистических гипотез;

определять закон распределения показателей качества с проверкой соответствия опытного распределения с теоретическим, выполнять анализ точности обработки методом кривых распределения;

обеспечить изготовление изделий без брака, определение вероятного брака и числа изделий требующих доработки.

Рассмотрим задачу обеспечения изготовления изделий без брака: на настроенном станке производится обработка валов, при этом выдерживается размер Ø 45h12. По результатам обработки 20 деталей получены следующие измеренные размеры: 44,50; 44,51; 44,56; 44,56; 44,58; 44,61; 44,62; 44,62; 44,63; 44,62; 44,66; 44,66; 44,67; 44,67; 44,67; 44,67; 44,70; 44,73; 44,73; 44,79. Требуется определить точность процесса обработки и оценить вероятного брака, в предложении, что распределение измеренных размеров подчиняется закону нормального распределения.

Порядок решения:

1. Полученный в результате измерений ряд наблюдений просматривают и исключают из него единичные, резко отличающиеся величины, появление которых обусловлено грубыми ошибками. В рассматриваемом ряде таких величин нет.

2. Затем устанавливают наименьшее D_min и наибольшее D_max значения наблюдаемых величин. D_min = 44,50, D_max = 44,79. Определяют размах варьирования наблюдаемых величин R = D_max – D_min. R = 44,79 – 44,50 = 0,29.

3. Размах варьирования измеренных величин разбивают на к интервалов таким образом, чтобы размер одного интервала был больше цены деления измерительного инструмента и определяют размер одного интервала. Принимаем к = 5. тогда размер одного интервала с = R/k = 0,29/5 = 0,058.

4. Весь ряд наблюдаемой величины разбивается на интервалы следующим образом: от D_min до D_min+c;от D_min+c до D_min+2c ….. от D_min+(k – 1)c до D_max. Значения интервалов размеров представлены в табл. 1 .

5. Определить частость появления измеренных величин и занести их в табл. 1 . Частость определяется по формуле

W_i = m_i/n

где m_i – количество размеров одного интервала,

n – общее количество размеров.

При этом должно соблюдаться условие

k

∑ W_i = 1

i=1

Таблица 3

Распределение измеренных размеров

Интервал размеров	44,50 - 44,558	44,56 - 44,616	44,616 - 44,674	44,674 - 44,732	44,732 - 44,79
Количество размеров в интервале	2	4	10	3	1
Частость Wi	0,10	0,19	0,47	0,14	0,10

6. Построить кривую эмпирического распределения измеренных размеров. Для этого по оси ординат откладывают интервалы измеренных размеров и границы допуска контролируемого размера, а по оси абсцисс в середине интервала измеренных размеров – частость размеров рис. 4.

Рис.4 Кривая эмпирического распределения измеренных размеров.

7. Затем определяют параметры нормального закона распределения:

среднее арифметическое измеренных размеров

n

D_cpp = (1/n) * ∑ D_i

i=1

Для данной выборки D_cpp = 44,638мм

8. Определяют центр группирования случайной величины. Центром группирования или рассеяния случайной величины называется ее среднее значение, около которого в основном располагаются все ее остальные значения

_n

М(х)= ∑(х_i * W(х_i))

ⁱ⁼¹

где х_i – отдельное значение или величина значения середины каждого частного интервала;

W(х_i) – частость значения х_i или количество величин измеренного параметра, попавших в соответствующий интервал.

М(х)= 44,529*0,1+ 44,587 *0,2+ 44,645*0,5+ 44,703*0,15+ 44,761*0,05=44,64

среднее квадратическое отклонение

σ=((44,529 - 44,64)²*0,1+ (44,587- 44,64)²*0,2+ (44,645- 44,64)²*0,5+ (44,703- 44,64)²*0,15+ (44,761- 44,64)²*0,05)^0,5= 0,056

Эмпирическое распределение измеренных размеров

9. Определить точность процесса обработки путем вычисления коэффициента запаса точности

К_з = TD/(6*f*σ)

где f – коэффициент, учитывающий допустимую погрешность настройки (1,10 – 1,25). Если коэффициент запаса точности находится в пределах:

К_з = 0,8 1 – точность процесса удовлетворительная;

К_з< 0,8 – точность процесса неудовлетворительная;

К_з> 1 – точность процесса хорошая.

Допуск на размер 45 по 12 квалитету составляет 0,25 мм. Тогда коэффициента запаса точности

К_з = 0,25/6*1,10*0,0749 = 0,5057, т.к. К_з < 0,8, то точность процесса неудовлетворительная.

10. Определить точность настройки, характеризуемую коэффициентом смещения центра группирования кривой распределения от середины поля допуска TD:

ε=(D_cpd – D_cpp)/TD,

где D_cpd – размер, соответствующий середине поля допуска.

Если точность настройки находится в пределах:

ε<0,5 - 3σ/TD – настройка хорошая;

ε=0,5 - 3σ/TD - настройка удовлетворительная;

ε>0,5 - 3σ/TD - настройка неудовлетворительная.

Размер, соответствующий середине поля допуска D_cpd = 44,875 мм, тогда точность настройки

ε=(44,875 – 44,64)/0,25 = 0,94,

т.к. 0,94>0,5 – (3*0,056)/0,25 – настройка неудовлетворительная.

Для повышения коэффициента запаса точности и точности настройки необходимо совместить рабочий настроечный размер с координатой середины поля допуска.

В случае неудовлетворительной настройки станка необходимо определить вероятность получения брака. Для обработки валов:

неисправный брак Б_н = 0,5 – Ф((D_cpp – D_min)/σ)

исправимый брак Б_и = 0,5 – Ф((D_cpp – D_max)/σ).

При обработке отверстий:

исправимый брак Б_и = 0,5 – Ф((D_cpp – D_min)/σ)

неисправимый брак Б_н = 0,5 – Ф((D_cpp – D_max)/σ).

где D_min, D_max – соответственно минимальный и максимальный предельные размеры;

Ф – нормированная функция Лапласа (приложение 4).

Искомый процент неисправимого и исправимого брака:

q_н=100*(1-Б_н);

q_и=100*(1-Б_и)

Неисправный брак Б_н = 0,5-Ф((44,638-44,5)/0,056)=0,5 -0,49=0,01

исправимый брак Б_и = 0,5-Ф((44,638-44,79)/0,056)=0,5+0,5=1

Искомый процент неисправимого и исправимого брака:

q_н=100*(1-0,01)=99%;

q_и=100*(1-1)=0

Задача №2. Оценка суммарной погрешности обработки при фрезеровании.

Определить суммарную погрешность размера 45h10 при чистовом торцовом фрезеровании партии заготовок для заданного варианта. Заготовки, предварительно обработанные по размеру: точностью h13, устанавливают на опорные пластины приспособления с пневматическим зажимом. Глубина резания t_min= 1,2мм, s_z= 0,05 мм/зуб и v = 120 м/мин. Настройку фрезы производят с контролем положения металлическим щупом толщиной 3 мм. Ширина фрезерования 100 мм, длина детали 300 мм, материал детали сталь углеродистая σ_в 750 МПа, размер партии 50 шт, диаметр фрезы 150 мм, число зубьев фрезы 12, материал режущей части Т15К6, станок 6Р12, ширина стола 320 мм.

Решение:

1. Определим погрешность установки заготовки ε_у. Для заданных условий по [1, с.51; 3, с.43] ε_у = 40 мкм.

2. Определим погрешность настройки фрезы на размер h согласно [1, с.112; 3, с.70]:

мкм,

где К_р и К_и – коэффициенты, учитывающие отклонения закона распределения величин Δ_р, Δ_изм от нормального;

Δ_р – погрешность регулирования фрезы по эталону с контролем металлическим щупом [1, с.113; 3, с.71];

Δ_изм – допускаемая предельная погрешность измерения размера 45h10 [1, с.114; 3, с.72].

3. Определим размерный износ инструмента при торцевом фрезеровании:

Δ_ит.фр= (1+100/В)u₀l_дВN/(10⁶s_zz)=

=(1+100/100)6*300*100*40/(10⁶*0,05*12) = 24 мкм,

где s_пр = s_z*z – продольная подача стола станка, мм/об;

u₀ – относительный износ при точении [1, с.116; 3, с.74].

4. Определим погрешность Δ_у. Поле рассеяния размера 45h10 под действием упругих деформаций зависит от колебания составляющей силы резания Р_х при изменении величины снимаемого припуска и податливости системы шпиндель – стол. В соответствии с [1, с.39; 3, с.32] для станка 6Р12 (ширина стола 320 мм) податливость технологической системы может быть определена как

W = у/Р_х = 500/12,25 = 40 мкм/кН

Приняв Р_х: Р_z = 0,5 [2, с.292] согласно [2, с.282] определим Р_xmin и P_xmax:

Р_xmin = 0,5 P_xmax = 0,5(C_pt^xSz^yBⁿz)/D^qn^w, учитывая, что n = 1000v/πD_фр = 1000*120/π*150 = 255 мин ^-1 приняв коэффициенты и показатели степени по [2, с.291], определяем Р_xmax, P_xmin :

P_xmin = 8,25*1,2^1,0*0,05^0,75*100^1,1*1,2/150^1,3*255^0,2 = 0,46 кН,

P_xmax определяется при максимальном значении припуска.

t_max = t_min + Т_i + Т_i-1

где Т_i – допуск размера на выполняемом переходе (по квалитету h10);

Т_i-1 – допуск размера на предшествующем переходе (по квалитету h13);

t_max = 1,2 + 0,1 + 0,29 =1,59мм

так как показатель при t равен 1,0 , то P_xmax = t_maxP_xmin/t_min = 1,59*0,46/1,2 = 0,61 кН.

Тогда Δ_у = W(P_xmax – P_xmin) = 40(0,61 – 0,46) = 6 мкм.

5. Погрешность, вызванная геометрическими неточностями фрезерного станка нормальной точности, представляет собой отклонение от параллельности верхней поверхности основанию на длине 300 мм, и согласно [1, с.100; 3, с.59] ΣΔ_ст = 25 мкм.

6. Погрешность ΣΔ_т от температурных деформаций системы принимаем в размере 10% от суммы остальных погрешностей:

ΣΔ_т = 0,1(40+26,5+24+6+25) = 12 мкм.

7. Суммарная погрешность

.

Заданная точность обеспечивается, так как IT10₄₅ = 100 мкм > ΔΣ = 72 мкм. Исходные данные к задаче 2 находятся в приложении 2. Значения t_min, s_z , v взять из примера.

Задача №3. Расчет припусков на механическую обработку.

Трехступенчатый вал изготавливают из штампованной заготовки. Масса заготовки 2 кг. Токарной операции предшествовала операция фрезерно – центровальная, в результате которой были профрезерованы торцы и зацентрованы отверстия. Базирование заготовки при фрезерно – центровальной операции осуществлялось по поверхностям D₁ и D₃ (D₁ = D₃ = 25 мм). Шейка вала с диаметром D₂ ступени имеет диаметр 55h6_(-0,02). Допуски на размеры заготовки для D₁ и D₃ – 1,8мм, для D₂ -2мм. Рассчитать промежуточные припуски для обработки шейки D₂ аналитическим методом. Рассчитать промежуточные размеры для выполнения каждого перехода.

Эскиз детали.

Решение. Соответственно заданным условиям устанавливаем маршрут обработки ступени D₂[4,с.229,прил.3]:

черновое обтачивание;

чистовое обтачивание;

предварительное шлифование;

окончательное шлифование.

Вся указанная обработка выполняется с установкой заготовки в центрах. Заносим маршрут обработки в графу 1 (см. табл.4).Данные для заполнения граф 2,3 для штампованной заготовки взяты из [3, с. 186, табл.21; 7, с. 23, табл.2.10],для механической обработки – из [3, с.188, табл.25; 7, с. 24, табл.2.12]. Данные графы 8 для заготовки взяты из условия задачи, а данные для обработки резанием – из [3,с.8, табл.4; 7,с. 24, табл.2.12].

Расчет отклонений расположения поверхностей:

Величину отклонений штампованной заготовки при обработке в центрах определяют по [7, с. 27, табл.2.14]

===584мкм

где – общее отклонение оси от прямолинейности;

=2l_к=мкм

где l_к – размер от сечения, для которого определяется кривизна до торца заготовки, равный l_к=l₁+l₂ для рассматриваемого случая l₁+l₂ =80;

Таблица 4 – Результаты расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

Маршрут обработки поверхности D2	Элементы припуска, мкм				Расчетные величины		Допуск на размеры по переходам, мкм	Размеры заготовки, принятые по переходам, мм		Предельный припуск, мкм
	RZ	h			ZI,МКМ	Di,,мм	Т	Dmax	Dmin	Zmax	Zmin
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Штамповка	160	200	584	-	-	57,301	2000	59,3	57,3
Точение: черновое чистовое	50 25	50 25	35 1,4	0 0	1888 270	55,413 55,143	400 120	55,80 55,26	55,40 55,14	3,5 0,54	1,9 0,26
Шлифование: предварительное окончательное	10 -	20 -	0 -	0 -	103 60	55,040 54,980	60 20	55,10 55,00	55,04 54,98	0,16 0,1	0,10 0,06

- удельная кривизна, мкм на 1мм длины (в маршруте предусмотрена правка заготовки на прессе, после которой =0,15 мкм/мм [3, с.186, табл.16].

Средний диаметр, который необходимо знать для выбора величины , определяется как

D_ср= (D₁ l₁+ D₂ l₂+ … + D_n l_n)/L= (25 30+5550+2570)/150=35мм

где ∆_см – отклонение от соосности элементов, штампуемых в разных половинках штампа [7, с. 30, табл.2.17]

- смешение оси заготовки в результате погрешности центрирования:

=0,25=0,25= 0,5мм.

где Т=1,8 - допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при центрировании, мм (размеры D₁ и D₃) .

Черновое обтачивание. Величину остаточных пространственных отклонений _r определяют по уравнению:

_r=К_у=0,06584=35мкм.

где К_у=0,06 – коэффициент уточнения [3, с.190, табл.29].

Чистовое обтачивание. Величина остаточных отклонений _r= К_у=0,04 35=1,4мкм , здесь К_у =0,04 [3,с.190,табл.29]. Расчетные величины отклонений расположения поверхностей заносим в графу 4 табл.3.

Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого

перехода производят по уравнению

2Z_min=2(R_Zi-1+h_i-1+ _i-1)

черновое обтачивания - 2Z_min=2(160+200+584)=1888мкм;

чистовое обтачивание - 2Z_min=2(50+50+35)=270мкм;

обдирочное шлифование - 2Z_min=2(25+25+1,4)=103мкм;

окончательное шлифование - 2Z_min=2(10+20)=60мкм.

Расчетные значения припусков заносим в графу 6 табл.4.

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:

54,98+0,06=55,04мм;

55,04+0,103=55,143мм;

55,143+0,27=55,413мм;

55,413+1,888=57,301мм.

Наименьшие расчетные размеры заносим в графу 7 табл.4. «Наименьшие предельные размеры (округленные с учетом порядка точности допуска на выполняемом переходе) заносим в графу 10 табл.4. Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам складывая наименьшие предельные размеры (графа 10) с допуском на выполняемом переходе:

54,980+0,020=55мм;

55,040+0,060=55,1мм;

55,14+0,120=55,26мм;

55,4+0,400=55,8мм;

57,3+2=59,3мм.

Результаты расчетов заносим в графу 9 табл.4.

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам:

Максимальные припуски: Минимальные припуски:

55,1-55=0,1мм; 55,04-54,98=0,06мм;

55,26-55,1=0,16мм; 55,14-55,04=0,10мм;

55,8-55,26=0,54мм; 55,4-55,14=0,26мм;

59,3-55,8=3,5мм; 57,3-55,4=1,9мм;

Результаты расчетов заносим в графу 11 и 12 табл.4.

Расчет общих припусков производим по уравнениям:

наибольшего припуска Z_max = Z_max=0,1+0,16+0,54+3,5=4,3мм;

наименьшего припуска Z_min= Z_min=0,06+0,10+0,26+1,9=2,32мм;

Проверку правильности расчетов проводим по уравнению

_max - _min= 4,3- 2,32=Т_а-Т_д=2,0-0,02=1,98мм.

Список использованных источников

1. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т., Т.1/Под ред. А.М. Дальского, А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова, А.Г. Суслова. – 5-е изд., исправл.-М:Машиностроение-1,2003г. 912с., ил.

2. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т., Т.2/Под ред. А.М. Дальского, А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова, А.Г. Суслова. – 5-е изд., исправл.-М:Машиностроение-1,2003г. 944с., ил.

3. Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова, т1,М:Машиностроение,1985,656с.

4. Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова, т2,М:Машиностроение,1985,496с.

5. Гмурман В.Е. Руководство к решению задач по теории вероятностей и математической статистике: Учеб. Пособие для втузов – 3-е изд.,перераб. И доп.-М:Высш.школа,1979,400с.

6. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений: Учеб. пособие / В.И.Аверченков и др.; Под общ.ред. В.И.Аверченкова и Е.А. Польского.- 2-е изд., перераб., и доп. .-М.: ИНФРА-М, 2005.-288с. –(Высшее образование)

7. Расчет припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учебное пособие для машиностроит.спец.вузов/ Я.М. Радкевич, В.А. Тимирязев, А.Г. Схиртладзе, М.С.Островский; под ред. В.А. Тимирязева. – М: Высш шк.., 2004.- 272с.:ил.

ПРИЛОЖЕНИЕ1. Задания по контрольной работе №1, Задача №2

Вариант 1. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₅

№ варианта	А1	А2	А3	А4	А5
1	100-0,4	60-0,2	400,12	200,1	35-0,1
2	110-0,6	65-0,2	300,08	250,1	28-0,2
3	100+0,7	58-0,1	420,10	100,2	35-0,1
4	120-0,5	60-0,3	400,12	200,1	30-0,2
5	100-0,4	63-0,1	380,12	150,1	32-0,1

Вариант 2. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₃

№ варианта	А1	А2	А3	А4
1	100-0,4	40-0,2	200,1	60-0,4
2	110-0,6	65-0,2	300,1	72-0,6
3	100+0,7	58-0,1	100,2	65+0,7
4	120-0,5	60-0,3	200,1	33-0,5
5	100-0,4	63-0,1	450,1	42-0,4

Вариант 3. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₃

№ варианта	А1	А2	А3	А4
1	100-0,4	40-0,2	20+0,12	600,1
2	110-0,6	65-0,2	300,08	600,1
3	100+0,7	48-0,1	320,10	500,2
4	120-0,5	60-0,3	400,12	500,1
5	100-0,4	63-0,1	180,12	450,1

Вариант 4. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₂

№ варианта	А1	А2	А3	А4
1	100-0,4	60-0,2	800,12	200,1
2	110-0,6	65-0,2	700,08	300,1
3	100+0,7	58-0,1	720,10	100,2
4	120-0,5	60-0,3	800,12	200,1
5	100-0,4	63-0,1	780,12	150,1

Вариант 5. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₄

№ варианта	А1	А2	А3	А4
1	100-0,4	60-0,2	100,12	200,1
2	110-0,6	15-0,2	500,08	200,1
3	100+0,7	58-0,1	120,10	100,2
4	120-0,5	20-0,3	300,12	500,1
5	100-0,4	43-0,1	280,12	150,1

Вариант 6. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₃

№ варианта	А1	А2	А3	А4
1	100-0,4	40-0,2	20+0,12	20+0,12
2	110-0,6	65-0,2	300,08	300,1
3	100-0,4	48-0,1	420,10	100,2
4	120-0,5	60-0,3	400,12	200,1
5	100-0,4	63-0,1	180,12	450,04

Вариант 7. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₄

№ варианта	А1	А2	А3	А4	А5
1	100-0,4	20-0,2	40+0,12	900,1	50-0,4
2	110-0,6	15-0,2	300,08	850,1	52-0,6
3	100+0,7	18-0,1	220,10	770,2	55+0,7
4	120-0,5	20-0,3	400,12	930,1	53-0,5
5	100-0,4	13-0,1	380,12	690,1	54-0,4

Вариант 8. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₂

№ варианта	А1	А2	А3	А4
1	110-0,4	30-0,2	500,12	650,1
2	115-0,6	45-0,2	500,08	600,1
3	125+0,4	58-0,1	520,10	500,2
4	120-0,3	40-0,3	500,12	600,1
5	145-0,6	33-0,1	580,12	850,1

Вариант 9. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₅

№ варианта	А1	А2	А3	А4	А5
1	60-0,2	100,04	200,1	100,4	35-0,1
2	65-0,2	110,06	300,1	110,6	48-0,2
3	58-0,1	100,07	100,2	100,7	35-0,1
4	60-0,3	120,05	200,1	120,5	30-0,2
5	63-0,1	100,04	150,1	100,4	32-0,1

Вариант 10. Рассчитать обеспечение методами неполной взаимозаменяемости, пригонки и регулировки размерную цепь с размером А₄

№ варианта	А1	А2	А3	А4	А5
1	300,2	600,12	100-0,4	100,04	10+0,1
2	350,2	500,08	110-0,6	110,06	10+0,1
3	280,1	520,10	100+0,7	100,07	10+0,2
4	200,3	500,12	120-0,5	120,05	20+0,1
5	230,1	680,12	100-0,4	100,04	15+0,1

ПРИЛОЖЕНИЕ2. Задания по контрольной работе №2

Задача№1

Значения размеров выборки для номеров вариантов

1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
9,87 9,92 9,50 9,54 9,89 9,67 9,54 9,66 9,84 9,57 9,87 9,92 9,50 9,54 9,89 9,67 9,54 9,66 9,84 9,57	19,94 19,76 19,53 19,87 19,51 19,94 19,63 19,70 19,62 19,67 19,94 19,76 19,53 19,87 19,51 19,94 19,63 19,70 19,62 19,67	29,58 29,57 29,78 29,77 29,73 29,52 29,86 29,51 29,82 29,67 29,58 29,67 29,78 29,77 29,73 29,52 29,86 29,51 29,82 29,67	39,75 39,87 39,99 39,92 39,83 39,56 39,89 39,65 39,54 39,80 39,75 39,87 39,99 39,92 39,83 39,56 39,89 39,65 39,54 39,80	49,88 49,61 49,77 49,93 49,64 49,72 49,89 49,82 49,73 49,58 49,88 49,61 49,77 49,93 49,64 49,72 49,89 49,82 49,73 49,58	59,89 59,64 59,52 59,63 59,78 59,56 59,71 59,51 59,83 59,59 59,89 59,64 59,52 59,63 59,78 59,56 59,71 59,51 59,83 59,59	69,55 69,64 69,93 69,58 69,66 69,59 69,93 69,73 69,61 69,53 69,55 69,64 69,93 69,58 69,66 69,59 69,93 69,73 69,61 69,53	79,91 79,61 79,92 79,53 79,81 79,85 79,65 79,76 79,94 79,73 79,91 79,61 79,92 79,53 79,81 79,85 79,65 79,76 79,94 79,73	89,93 89,90 89,87 89,58 89,81 89,63 89,94 89,61 89,68 89,83 89,93 89,90 89,87 89,58 89,81 89,63 89,94 89,61 89,68 89,83	99,57 99,99 99,51 99,54 99,75 99,96 99,54 99,81 99,54 99,96 99,57 99,99 99,51 99,54 99,75 99,96 99,54 99,81 99,54 99,96
Контролируемый размер
10h12	20h12	30 h12	40 h12	50 h12	60 h12	70 h12	80 h12	90 h12	100 h12
Допуск на размер
-0,15	-0,21	-0,21	-0,25	-0,25	-0,3	-0,3	-0,3	-0,35	-0,35

Задача№2

Вариант	1	2	3		4	5	6	7	8	9	0
Размер	65 h10	32 h11	55 h11		100 h11	150 h11	200 h11	25 h11	62 h11	45 h11	10 h11
Ширина	250	100	160		170	200	250	50	90	60	70
Длина	70	100	130		140	220	240	70	100	30	40
Мате-риал детали	Сталь углеродистая,=750МПа				Чугун серый, 190 НВ	Чугун ковкий 315НВ	Чугун серый, 190 НВ	Сталь углеродистая,=750МПа			Чугун серый, 190 НВ
Размер Партии N, шт.	100	100	40		50	20	300	100	100	40	50
Число Зубьев фрезы z	8	10	12		14	12	18	8	10	12	14
Мате-риал режу-щей части фрезы	Т15К6				ВК8	ВК6	ВК8	Т15К6			ВК8
Станок	6Р12				Консольно-фрезерный
Ширина стола	320	200		250	320	400	250	320	200	250	320

Задача№3

Четырехступенчатый вал изготовляют из штампованной. Условия выполнения операций и маршрут обработки элементарных поверхностей для вариантов 1-0 взять из примера.

Таблица 4 – Варианты заданий на 3 задачу 2 контрольной работы

№	Диаметр шеек, мм			Длина L, мм	Длина ступеней,мм			Масса заготовки, кг	Допуски заготовки, мм
	D,D	D2	D3		l1	l2	l3		D,D	D3
1	30	50	40 h6-0,016	220	45	55	85	2,0	1,8	2
2	45	65	55 g6	260	55	65	95	4,7	1,9	2,1
3	20	40	30h6-0,013	180	40	50	60	1,0	1,7	1,9
4	50	75	60f7	350	70	120	80	8,2	2	2,2
5	25	45	35k6	200	40	50	70	1,5	1,9	1,9
6	60	80	70m6	300	80	120	50	9,1	2,1	2,3
7	40	60	50d8	280	50	70	90	4,1	1,9	2
8	70	90	80u7	350	75	125	90	13	2,3	2,5
9	35	55	45js6	240	50	60	90	2,9	1,8	2,1
0	55	75	65s6	300	65	85	85	7,5	2	2,3

ПРИЛОЖЕНИЕ3. Таблица значения допусков размеров до 500мм

Интервал размеров, мм	Квалитет
	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
	Допуск IT, мкм
ДоЗ	3	4	6	10	14	25	40	60	100	140	250	400	600
Св. 3 до 6	4	5	8	12	18	30	48	75	120	180	300	480	750
Св. 6 до 10	4	6	9	15	22	36	58	90	150	220	360	580	900
Св. 10 до 18	5	8	11	18	27	43	70	110	180	270	430	700	1100
Св. 18 до 30	6	9	13	21	33	52	84,	130	210	330	520	840	1300
Св. 30 до 50	7	И	16	25	39	62	100	160	250	390	620	1000	1600
Св. 50 до 80	8	13	19	30	46	74	120	190	300	460	740	1200	1900
Св. 80 до 120	10	15	22	35	54	87	140	220	350	540	870	1400	2200
Св. 120 до 180	12	18	25	40	63	100	160	250	400	630	1000	1600	2500
Св. 180 до 250	14	20	29	46	72	115	185	290	460	720	1150	1850	2900
Св. 250 до 315	16	23	32	52	81	130	210	320	520	810	1300	2100	3200
Св. 315 до 400	18	25	36	57	89	140	230	360	570	890	1400	2300	3600
Св. 400 до 500	20	27	40	63	97	155	250	400	630	970	1550	2500	4000

ПРИЛОЖЕНИЕ4. Таблица значений функции Лапласа.

X	Ф (X)	X	Ф (X)	X	Ф (X)	X	Ф (х)
0,00	0,0000	0,24	0,0948	0,48	0,1844	0,72	0,2642
0,01	0,0040	0,25	0,0987	0,49	0,1879	0,73	0,2673
0,02	0,0080	0,26	0,1026	0,50	0,1915	0,74	0,2703
0,03	0,0120	0,27	0,1064	0,51	0,1950	0,75	0,2734
0,04	0,0160	0.28	0,1103	0,52	0,1985	0,76	0,2764
0,05	0.0199	0,29	0,1141	0,53	0,2019	0,77	0,2794
0,06	0,0239	0,30	0.1179	0,54	0,2054	0,78	0,2823
0,07	0,0279	0,31	0,1217	0,55	0,2088	0,79	0,2852
0,08	0,0319	0,32	0,1255	0,56	0,2123	0,80	0.2881
0,09	0,0359	0,33	0,1293	0,57	0,2157	0,81	0,2910
0,10	0,0398	0,34	0.1331	0,58	0,2]90	0,82	0,2939
0.11	0.0438	0,35	0,1368	0,59	0,2224	0,83	0,2967
0,12	0.0478	0.36	0,1406	0,60	0,2257	0,84	0,2995
0,13	0,0517	0,37	0,1443	0,61	0,2291	0,85	0,3023
0,14	0.0557	0,38	0,1480	0,62	0,2324	0,86	0,3051
0,15	0,0596	0,39	0,1517	0,63	0,2357	0,87	0,3078
0,16	0,0636	0,40	0,1554	0.64	0,2389	0,88	0,3106
0,17	0,0675	0,41	0,1591	0,65	0.2422	0,89	0,3133
0,18	0,0714	0,42	0,1628	0,66	0,2454	0,90	0,3159
0,19	0,0753	0,43	0,1664	0,67	0,2486	0,91	0,3186
0,20	0,0793	0,44	0,1700	0,68	0,2517	0,92	0,3212
0,21	0,0832	0,45	0,1736	0,69	0,2549	0,93	0,3238
0,22	0.0871	0,46	0,1772	0,70	0,2580	0,94	0,3264
0,23	0,0910	0,47	0,1808	0,71	0,2611	0,95	0,3289
0,96	0,3315	1,37	0,4147	1,78	0,4625	2,36	0,4909
0,97	0,3340	1,38	0,4162	1,79	0,4633	2,38	0,4913
0,98	0,3365	1,39	0,4177	1,80	0,4641	2,40	0,4918
0,99	0,3389	1,40	0.4192	1,81	0,4649	2,42	0,4922
1,00	0.3413	1,41	0,4207	1,82	0,4656	2,44	0,4927
1,01	0,3438	1,42	0,4222	1,83	0,4664.	2,46	0,4931
1.02	0,3461	1,43	0,4236	1,84	0,4671	2,48	0,4934
1,03	0,3485	1,44	0,4251	1,85	0,4678	2,50	0,4938

*>.,

23