- •Глава I. Общие сведения
- •Глава II. Литье в песчаные формы
- •Глава III. Технология получения отливок
- •2. Литниковые системы
- •3. Прибыли
- •4. Ручная формовка
- •5. Машинная формовка
- •6. Технология машинной формовки
- •7. Особенности технологии изготовления стержней
- •8. Сборка и заливка форм
- •9. Охлаждение, выбивка и очистка отливок
- •10. Комплексная механизация и автоматизация
- •11. Дефекты отливок
- •12. Отходы литейного производства.
- •1. Литейные свойства сплавов.
- •2. Производство отливок из чугунов
- •3. Производство отливок из стали
- •4. Производство отливок из медных сплавов
- •5. Производство отливок из алюминиевых сплавов
10. Комплексная механизация и автоматизация
Комплексная механизация современных литейных цехов включает централизованное приготовление уплотняемых формовочных смесей с применением автоматических вмешивающих бегунов, подачу приготовленных смесей в бункера формовочных машин с помощью транспортеров или пневмотранспорта.
В механизированных цехах готовые формы устанавливают на конвейеры, где происходит их заливка, охлаждение и выбивка на автоматических установках.
По системе конвейеров отливки направляют на обрубку и очистку, выбитую смесь доставляют в отделение регенерации и приготовления смесей, пустые опоки возвращают к месту формовки.
На рис. 219 показана принципиальная схема автоматизированной поточной линии АПФЛ-2. При помощи толкателя 1 и кантователя 2 нижняя опока по транспортерам 3 и 4 подается к формовочной автоматической карусельной машине 5, а верхняя опока - к машине 6. Готовые полуформы собирают на конвейере специальным устройством и направляют на заливку, охлаждение и выбивку.
11. Дефекты отливок
Дефекты можно разделить на две группы: неисправимые и исправимые. Первые (обычно крупные по размерам) исправить невозможно или невыгодно. В этом случае отливку считают негодной для использования и переводят в разряд окончательного брака. Исправимые дефекты (обычно мелкие) экономически целесообразно подвергать исправлению.
Газовые раковины — полости в теле отливки, созданные воздухом или газами, выделяющимися из расплавленного металла при его затвердевании или из материалов формы. Газовые раковины могут быть открытые и закрытые (внутренние). Причинами их образования являются недостаточная газопроницаемость и повышенная влажность формовочных и стержневых смесей, недостаточная раскисленность расплава и т. п.
Усадочные раковины — открытые или закрытые полости в теле отливки, имеющие неровную внутреннюю поверхность, которые обычно образуются в утолщенных местах отливки. Причинами образования усадочных раковин в отливке являются неправильный подвод в форму, заливка форм излишне перегретым расплавом, неправильная конструкция отливки, допускающая скопление больших объемов расплава в отдельных ее частях.
Песчаные раковины -— чаще всего открытые различной формы пустоты в теле отливки, частично или целиком заполненные формовочной смесью. Причинами образования песчаных раковин являются разрушение отдельных частей формы, смыв формовочной смеси расплавом при неправильном его подводе.
Усадочная пористость — это скопление мелких пустот (пор) неправильной формы, которые образовались в отливке в результате объемной усадки при отсутствии доступа жидкого металла. Она характерна для сплавов с широким интервалом кристаллизации.
Холодные трещины — сквозные и несквозные разрывы в стенках отливки, небольшой ширины и значительной длины. Они образуются при низких температурах и имеют неокисленную поверхность. Причиной образования холодных трещин является усадка сплава, приводящая к большим внутренним напряжениям.
Горячие трещины — разрывы в стенках отливки, имеющие значительную ширину и небольшую протяженность. Они образуются при высокой температуре и имеют темную окисленную поверхность. Трещины могут возникать в случае недостаточной податливости стержней и отдельных частей формы, ранней выбивки отливки из формы.
Заливы — тонкие различные по величине и форме, не предусмотренные чертежом выступы на отливке, образующиеся по плоскости разъема формы из-за наличия излишнего зазора между полуформами.
Недолив — неполное заполнение формы расплавом, что наблюдается при недостаточной его жидкотекучести, при скоплении газов, препятствующих заполнению формы, при недостаточных размерах питателей литниковой системы.
Перекос — несоответствие конфигурации отливки чертежу из-за смещения одной части отливки относительно другой. Как правило, перекос является следствием неправильного центрирования опок при чрезмерном износе штырей.
Разностенность возникает в результате неправильной установки или смещения стержней при заливке формы в случае непрочного их крепления в форме.
Коробление — искажение размеров и конфигурации отливки под влиянием внутренних напряжений, возникающих при неравномерном охлаждении отдельных ее частей. Во избежание коробления необходимо добиваться меньшей разностенности отливки, а для охлаждения массивных ее частей применять холодильники.
Наиболее распространенными методами исправления дефектных отливок являются пропитывание пористых отливок различными составами и заварка дефектов газовой или электродуговой сваркой.
Пористые отливки, работающие под небольшим давлением, пропитывают водным раствором хлористого аммония. Он проникает между кристаллами металла, образуя оксиды, при этом закупориваются поры отливки. В растворе дефектные отливки находятся 8—12 ч.
Пористость чугунных, бронзовых и алюминиевых литых деталей, работающих, под значительным давлением, устраняют путем запрессовки в поры бакелитового лака. Давление запрессовки составляет 2,5—3,0 МПа. Пропитанную отливку сушат при комнатной температуре около 40—50 ч. Затвердевание лака происходит в печи при 130°С.
Для газовой или электрической дуговой заварки присадочный пруток или электрод должен иметь тот же химический состав, что и основной металл. Во избежание появления трещин в процессе заварки или после ее отливку необходимо предварительно подогреть до 200—250 °С.