Федеральное агентство по образованию РФ

Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ЭКОНОМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ

КОЛЛЕДЖ им. Д. И. МЕНДЕЛЕЕВА»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: «Экономика отрасли»

на тему: « Расчёт технико-экономических показателей

установки очистные сооружения - флотация ».

КП 240404.634.11

Выполнил: студент 6 курса

вечернего отделения

по специальности 240404

«Переработка нефти и газа»

группы 634

Рябкова Лариса Александровна

Проверил: Смирнова Е. А.

Оценка:

Г. Кириши

2011 год

Содержание

I. Введение_____________________________________________________3

II. Технико-экономические характеристики

1. Назначение технологического процесса_________________________7

2. Общая характеристика технологического объекта________________ 7

3. Основные факторы и условия проведения процесса_______________9

III. Себестоимость, её виды и методы калькулирования_______________12

IV. Расчёты экономических показателей

1. Расчёт годового фонда заработной платы______________________ 16

2. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования___________24

3. Расчëт материальных затрат__________________________________28

4. Стоимость товарной продукции_______________________________31

5. Технико-экономические показатели установки __________________32

V.Заключение__________________________________________________34

VI.Список литературы___________________________________________35

Раздел I. Введение.

Постановление о строительстве Киришского НПЗ было принято 24 сентября 1960 г. Советом Министров, а уже в марте 1966 г. завод вошел в промышленную эксплуатацию. Головной проектной организацией являлся Ленинградский институт по проектированию топливных и газовых производств - «Ленгипрогаз», преобразованный в Ленинградский государственный проектный институт по проектированию нефтехимических процессов («Ленгипронефтехим»).

Завод проектировался двумя очередями. Первая очередь предусматривала объем переработки нефти в 8 млн. т/год, и включала следующие технологические установки и объекты: электрообессоливающую установку 10/6; атмосферно–вакуумную трубчатую установку АВТ-2, для переработки нефти в объеме 2 млн. т/год; атмосферную установку АТ-6 проектной мощностью 6 млн. т/год; установку термического крекинга мазута прямой перегонки мощностью 0,6 млн. т/год; установки каталитического риформинга Л-35-11/300 и Л-35-11/600 - для ароматизации бензиновых фракций, получаемых на установках АВТ-2 и АТ-6, с целью производства высокооктановых компонентов автобензинов; и установки Л-24/6 и ЛГ-24/7, для гидроочистки (обессеривания) дизельных фракций с целью получения малосернистого топлива с содержанием серы 0,2% и 0,5%; установки производства элементарной серы (утилизации сероводорода, получаемого на установках гидроочистки, в процессе Клауса); битумные установки 19/10 и 19/6 мощностью по 0,45 млн. т/год, для производства дорожных и строительных битумов. Естественно, в первую очередь входил ряд объектов для обеспечения нормального функционирования технологических установок: объекты паро-, тепло- и воздухоснабжения, электрообеспечения, водоснабжения и очистки загрязнённых производственных сточных вод, межцеховые коммуникации, ремонтное производство, товарно-сырьевой цех для приёма нефти и отгрузки товарной продукции и ряд других.

Вторая очередь предусматривала дальнейшее увеличение объемов переработки нефти, для чего был запланирован ввод еще одной атмосферно-­вакуумной установки АВТ-6 проектной мощностью 6 млн. т/год и строительство дополнительных установок для обеспечения выработки высокооктановых бензинов, малосернистых дизельных топлив, а так же ароматики (бензола, толуола, пара-­ и орто-ксилололов) и сжиженных углеводородных газов. С 1969 по 1978 гг. были построены и введены в эксплуатацию установки: АВТ-6, каталитического риформинга ЛЧ-35-11/600, для повышения октанового числа бензинов прямой перегонки; ЛГ-35-8/300Б, для производства бензола и толуола; установка по производству пара-­ и орто-ксилолов; первая в нашей стране установка вторичной перегонки прямогонных бензинов с блоком выделения сырья, для установки по производству пара-­ и орто-ксилолов методом четкой ректификации. В 1976г. Была введена в эксплуатацию газофракционирующая установка (ГФУ), для производства сжиженных углеводородных газов: пропан - бутана, изобутана, нормального бутана, изопентана, нормального пентана. Это позволило резко сократить количество избыточного газа, сжигаемого на факелах, и снизить загрязнение окружающей среды.

Большая работа по дальнейшему увеличению объемов переработки нефти за счет реконструкции действующих установок АВТ-2, АТ-6, АВТ-6 и термокрекинга была проведена институтами «ВНИПИНефть» и «Ленгипронефтехим». Это позволило без значительных капитальных вложений довести мощность завода по переработке нефти до 19,3 млн. т/год. Кроме этого, была построена и введена в эксплуатацию установка –ЛЧ-35-11/1000, позволившая значительно увеличить производство автобензина с октановым числом 92 пункта, а также освоить выпуск автобензина с октановым числом 96 пунктов. Ввод установки ЛЧ-24/9 обеспечил повышение качества дизельного топлива по содержанию серы: был прекращен выпуск дизтоплива с содержанием серы 0,5%, завод полностью перешел на выпуск топлива с содержанием серы не более 0,2%

и приступил к производству экологически чистого дизельного топлива с содержанием серы 0,05%.

В эти же годы на заводе построены две установки «Парекс» по производству нормальных парафинов (жидких парафинов), каждая из которых обеспечивает переработку 650-700 тыс. т/год дизельного топлива с получением при этом до 120 тыс. т/год нормальных парафинов С10-С18. Очистка парафинов до требуемого качества стандарта, по содержанию ароматических углеводородов, производится олеумом. В процессе очистки получается так называемый кислый гудрон. Для его утилизации, во избежание загрязнения окружающей среды, в 80-­ые годы были введены в эксплуатацию две установки регенерации кислого гудрона с получением серной кислоты и олеума. Олеум возвращается в процесс очистки нормальных парафинов, что обеспечивает безотходное производство. Первоначально парафины использовали в качестве сырья для производства белково-витаминного концентрата (БВК), а с закрытием завода БВК стали использовать в производстве сырья для моющих веществ (ЛАБ-ЛАБС).

Отгрузку готовой продукции осуществляется в основном по железной дороге, некоторую часть (автобензины, керосин и дизтопливо) – по трубопроводу на Санкт-Петербург и остальное – автотранспортом.

При проектировании завода в 1960-ые, в связи со значительной потребностью Северо-Западного экономического района в топливах (автомобильных, дизельных и котельных), завод был спроектирован по топливному варианту. Поэтому глубина переработки незначительна и составляет чуть более 50%. С падением потребления котельных топлив за счет перехода ряда электростанций с мазута на газ, а также строительством и вводом в эксплуатацию атомных электростанций потребность в котельных топливах быстро уменьшается. В настоящее время перед заводом стоит задача сокращения объëмов производства мазута и увеличения выработки светлых нефтепродуктов. Это возможно только за счëт внедрения современных процессов, таких, как каталитический крекинг или гидрокрекинг, с целью углубления переработки нефти до уровня 75% - 78%. Эта первостепенная задача должна воплотиться на заводе в ближайшие годы за счет строительства и пуска комплекса гидрокрекинга, мощностью 2,9 млн. т/год по переработке вакуумного газойля.