- •Практическая работа 1. Расчет изоляции охлаждаемых помещений
- •Практическая работа 2. Расчет температурных условий работы холодильной установки
- •Практическая работа 3. Расчет камеры для замораживания мясопродуктов
- •Практическая работа 4. Расчет морозильного аппарата, охлаждаемого углекислотой
- •Практическая работа 5. Технологический расчет градирни
- •Практическая работа 6. Составление схем отдельных узлов холодильной установки
- •Практическая работа 7. Изучение запорно-регулирующей арматуры холодильных установок
- •Приложения
Практическая работа 4. Расчет морозильного аппарата, охлаждаемого углекислотой
Морозильный аппарат, охлаждаемый жидкой углекислотой, для замораживания полуфабрикатов (бифштексов) на стальной ленте имеет производительность 750 кг/ч = 0,21 кг/c. Скорость движения газообразной углекислоты в аппарате w = 10 м/с. Начальная температура tн и конечная tк температуры продукта соответственно равны 20 °С и -18 °С. Сравнить варианты расчета аппарата без рекуперации углекислоты и с ней.
Принципиальная схема морозильного аппарата, охлаждаемого жидкой углекислотой, показана на рис. 9.
При расчете морозильного аппарата требуется определить продолжительность замораживания продуктов (бифштексов), вместимость и габаритные размеры морозильного аппарата, теплопритоки к аппарату, скорость движения конвейера, массовый расход жидкой углекислоты, удельный расход жидкой углекислоты, аэродинамическое сопротивление движению газообразной углекислоты в циркуляционном кольце, мощность электродвигателей вентиляторов, диаметр трубопровода подачи жидкой углекислоты к форсункам, а также их число и размеры.
Продолжительность замораживания продукта определяем по формуле:
где tкр – температура начала замерзания соков продукта, °С; tс – температура теплоотводящей среды, °С. Опыт эксплуатации морозильных аппаратов, охлаждаемых углекислотой, показал, что рациональные условия работы таких аппаратов (при атмосферном давлении) обеспечиваются при температуре газообразной углекислоты в грузовом отсеке аппарата -60…-70 °С. Для условий задачи среднюю температуру охлаждающей среды tc примем равной -65 °С; R и Р – вспомогательные коэффициенты, зависящие от формы и соотношения размеров продукта. Размеры замораживаемых в аппарате бифштексов следующие: lб = 100 мм, bб = 60 мм и δб = 20 мм. Для этих размеров вспомогательные коэффициенты β1 и β2 составляют и Тогда R = 0,0827 и Р = 0,2941 (см. таблица 2); ρм = 1020 кг/м3 – плотность полуфабрикатов; λз = 1,47 Вт/(м∙К) – теплопроводность замороженного продукта; α – коэффициент теплоотдачи от поверхности полуфабрикатов к воздуху, Вт/(м2∙К);
qм = i1 – i2 =295000 – 4600 = 290400 Дж/кг – полное количество тепла, отводимое от 1 кг мяса при его замораживании от начальной температуры t1 = 20 ºС до конечной температуры t2 = -18 ºС.
1 – бак жидкой углекислоты; 2 – газовый трубопровод; 3,13 – соленоидные вентили; 4 – коллектор; 5 – электродвигатель; 6 – циркуляционный вентилятор; 7 – камера циркуляционного вентилятора; 8 – грузовой конвейер; 9 – изолированный контур аппарата; 10 – датчик температуры; 11 – регулятор температуры; 12 – реле времени; 14 – трубопровод жидкой углекислоты
Рис. 9 – Принципиальная схема морозильного аппарата, охлаждаемого жидкой углекислотой
Приведенный коэффициент теплоотдачи при замораживании продукта в охлаждаемом углекислотой аппарате при наличии контактного теплообмена определяем по формуле:
где αк – конвективный коэффициент теплоотдачи, Вт/(м2∙К); αконт – коэффициент теплоотдачи, учитывающий контактный теплообмен твердых частичек углекислоты с площадью поверхности продукта, Вт/(м2∙К).
В первом приближении принимаем, что т.е. в аппарате циркулирует газовый поток без твердых включений. Тогда приведенный коэффициент теплоотдачи от площади поверхности продукта к теплоотводящей среде αпр = αк, и рассчитывается из уравнения подобия:
где Re = w∙bб/ν = 10∙0,06/4,18∙10-6 = 143540 – число Рейнольдса; bб = 0,06 м – ширина бифштекса (определяющий размер); ν = 4,18∙10-6 м2/c – кинематическая вязкость газообразной углекислоты при Р = 1∙105 Па и tc = -65 ºС; Рr = 0,686 – число Прандтля.
Коэффициент теплоотдачи от площади поверхности продукта к теплоотводящей среде при теплопроводности газообразной углекислоты λ = 0,0115 Вт/(м∙К) составит:
Вт/(м2∙К).
Тогда продолжительность замораживания бифштексов составит:
Вместимость морозильного аппарата равна:
G = G/∙τц = 0,21∙528 = 110,9 кг.
Площадь поверхности ленты конвейера, принимая удельную массовую нагрузку продукта, отнесенную к 1 м2 площади поверхности ленты конвейера для бифштексов gF = 10 кг/м2 находим по выражению:
Ширину ленты конвейера Вл принимаем 1,2 м, тогда ее длина Lк составит 9,24 м
Конструктивно морозильный аппарат выполняем из трех параллельных ветвей (nв = 3) , расположенных по высоте аппарата.
Длина одной параллельной ветви:
Длина аппарата:
где Dб = 0,2 м– диаметр барабана конвейера; δз = 0,15 м – зазор между барабаном и торцевой стенкой аппарата; δи = 0,2 м – толщина стенки аппарата с учетом изоляции.
Ширина аппарата:
где bк = 0,3 м – ширина канала для циркуляции углекислоты.
Высота аппарата:
где hк = 0,04 м – высота канала между нижней ветвью верхнего конвейера и верхней ветвью среднего конвейера.
Теплопритоки к аппарату определяем по формуле:
Q0 = Q1 +Q2 + Q4 = 485 + 60984 + 9147 + 194 = 70810 кВт,
где Q1 – теплоприток через ограждения аппарата; Q2 – теплоприток от продукта; Q4 – эксплуатационный теплоприток от электродвигателей вентиляторов.
Теплоприток через наружное ограждение аппарата определяем при коэффициенте теплопередачи kн = 0,2 Вт/(м2∙К) и температуре наружного воздуха tн = 15 ºС из выражения
где kнi – коэффициент теплопередачи ограждения, Вт/(м2∙К); Fнi – площадь поверхности ограждения, м2; Δtнi – разность между температурами вне аппарата и внутри аппарата, ºС.
Теплоприток от продукта при замораживании:
где qм = см ∙(t1 – t2) = 7642∙(20+18) = 290400 Дж/кг – полное количество тепла, отводимое от бифштекса при его замораживании от начальной температуры t1 = 20 ºС до конечной температуры t2 = -18 ºС при удельной теплоемкости продукта см = 7642 Дж/(кг∙К.
Теплоприток от работы электродвигателей циркуляционных вентиляторов принимаем в размере 15 % от Q2:
Дополнительный теплоприток через окна загрузки и выгрузки принимаем в размере 40 % от Q1
Скорость движения конвейера находим по выражению
Массовый расход жидкой углекислоты определяем по формуле:
где q0 = i4- i2 = 664115 – 372616 = 291499 Дж/кг (см. рис. 11).
Принимаем, что после дросселирования жидкой углексислоты в газовый поток его температуре t2 будет соответствовать равновесная (t0 = -78,5 ºС, Р = 1,01∙105 Па), т.е. t2 = t0 = -78,5 ºС.
Средняя температура потока tc = -65 ºC определяется по зависимости
откуда температура уходящего потока t4 будет равна:
t4 = 2∙tc + t2’’ = -2∙65 + 78,5 = -51,5 ºC.
Изображение процесса дросселирования жидкой углекислоты в диаграмме Т-s показано на рис. 10, а параметры узловых точек приведены в табл. 3 согласно табл. П4, П5, П6.
Рис. 10 – Изображение процесса дросселирования жидкой
углекислоты в диаграмме Т-S
Табл. 3 – Параметры узловых точек цикла
Параметры |
Номера точек |
|||
1 |
2т |
2’’ |
2 |
|
t, ºC |
-20 |
-78,5 |
-78,5 |
-78,5 |
P0, МПа |
2,006 |
0,101 |
0,101 |
0,101 |
ν, м3/кг |
9,71∙103 |
0,64∙10-3 |
0,365∙10-3 |
– |
i, Дж/кг |
372616 |
70098 |
643660 |
372616 |
х, кг/кг |
0 |
0 |
1 |
0,528 |
Окончание табл. 3
Параметры |
Номер точек |
||||
3 |
4 |
5 |
1а |
4в |
|
t, ºC |
-78,5 |
-51,5 |
– |
– |
-30 |
P0, МПа |
0,101 |
0,101 |
0,101 |
2,006 |
0,102 |
ν, м3/кг |
– |
– |
– |
– |
– |
i, Дж/кг |
655596 |
664115 |
665425 |
351666 |
685065 |
х, кг/кг |
Перегретый пар |
– |
– |
– |
Перегретый пар |
Удельный расход жидкой углекислоты на 1 кг замораживаемого продукта
Количество циркулирующей газообразной углекислоты находим из зависимости:
V = Fж· w,
где w = 10 м/c – скорость движения газообразной углекислоты в аппарате.
Живое сечение для циркуляции газообразной углекислоты в аппарате определяем по формуле:
Порозность, учитывающая характер расположения бифштексов на ленте конвейера:
Тогда
V = 0,28·10 = 2,8 м3/c.
Массовый расход циркулирующей газообразной углекислоты:
G = V·ρ1 = 2,8·2,58 = 7,224 кг/с,
где ρ1 = 2,58 кг/м3 – плотность газообразной углекислоты при tc = -65 ºC и Р = 1·10-5 Па.
Массовый расход газообразной углекислоты, которая находится у всасывающей стороны циркуляционных вентиляторов:
Gц = G – Ga = 7,224 – 0,2425 = 6,982 кг/c.
Удельная энтальпия газообразной углекислоты перед ее смешением с углекислотой, впрыскиваемой в поток:
Удельная энтальпия углекислоты после ее смешения:
Так как i3 > i2’ (см. табл. 3), поток после смешения не имеет в своем составе твердой углекислоты, т.е. в грузовом отсеке аппарата контактного теплообмена не будет.
Проведем расчет аппарата с использованием теплоты рекуперации и сравним его с предыдущим расчетом.
Примем, что разность между температурами потока в теплообменнике составляет 10 ºС. Тогда температура в точке 4в будет t4в = -30 ºС, а ее удельная энтальпия i4в = 685065 Дж/кг. Удельную энтальпию в точке 1а можно найти из зависимости:
i1a = i1 – (i4в – i4) = 372616 – (685065 – 664115) = 351666 Дж/кг.
Массовый расход жидкой углекислоты:
Удельный расход жидкой углекислоты на 1 кг замороженного продукта:
Таким образом, применение рекуперации позволяет уменьшить удельный расход жидкой углекислоты примерно на 17 %.
В этом случае количество газообразной углекислоты, которое находится у всасывающей стороны циркуляционных вентиляторов:
Удельная энтальпия в точке 5
Таким образом, и в случае использования теплоты рекуперации удельная энтальпия в точке 3 будет больше, чем в точке , а следовательно, в газовом потоке твердые включения углекислоты отсутствуют.
Дальнейшие расчеты проводим для варианта рабочего аппарата без использования теплоты рекуперации.
Аэродинамическое сопротивление движению газообразной углекислоты у продукта определяем по формуле
где – аэродинамическое сопротивление движению газообразной углекислоты у продукта, поворотов, газообразной углекислоты при входе в вентилятор, трению при движении газообразной углекислоты в циркуляционном кольце аппарата, Па.
Аэродинамическое сопротивление движению газообразной углекислоты у продукта определяем по формуле
где ξн – коэффициент местного сопротивления у продукта:
Количество порций бифштексов, которые располагаются на ленте конвейера в направлении движения газообразной углекислоты:
где t = 120 мм – шаг укладки бифштексов на ленте конвейера.
Тогда
Аэродинамическое сопротивление поворотов находим из зависимости
где wпов = 3 м/c – скорость движения газообразной углекислоты; nпов = 3 – число поворотов в аппарате.
По количеству циркулирующей газообразной углекислоты V = 2,8 м3/с, принимая, что в аппарате будут установлены три осевых вентилятора, можно найти производительность одного осевого вентилятора:
По расходу м3/c = 3360 м3/ч подбираем три осевых вентилятора ОСО-40/6,3.
Аэродинамическое сопротивление при входе находим из
зависимости
где ξвх = 0,5 – коэффициент местного сопротивления; wвх – скорость движения газообразной углекислоты во всасывающем окне вентилятора при диаметре всасывающего окна dв = 0,4 м:
Аэродинамическое сопротивление трению при движении газообразной углекислоты в циркуляционном кольце аппарата находим из зависимости:
где λтр = 0,025 – коэффициент трения по длине; lк = 2 м – длина канала; wк = 3 м/c – скорость движения газообразной углекислоты в каналах; dэ – эквивалентный диаметр сечения канала:
где Fк и Uк – площадь и периметр сечения канала.
Аэродинамическое сопротивление движению газообразной углекислоты в циркуляционном кольце аппарата:
ΔР = 399,9 + 17,4 + 35,5 + 1,6 = 454,4 Па.
Мощность электродвигателей вентиляторов, определяем по формуле:
где ηв = 0,7 – КПД вентилятора ОСО-40/6,3.
Действительный тепловой эквивалент работы электродвигателей циркуляционных вентиляторов (1819 Вт) меньше предварительно принятого (9147 Вт), а поэтому корректировать расчеты не требуется.
Диаметр трубопровода подачи жидкой углекислоты к форсункам определяем по зависимости:
где wтр = 0,5 м/c – скорость движения жидкой углекислоты в трубопроводе.
Диаметр отверстия форсунки определяем по формуле:
где μ = 0,6 – коэффициент истечения для жидкой углекислоты; ΔР1 = 20∙105 Па – перепад давления перед форсункой и после нее; ρж – плотность жидкой углекислоты:
Количество форсунок, принимая, что у каждого циркуляционного вентилятора установлены две форсунки:
nф = 2∙3 = 6 шт.