3. Технологический процесс сборки и сварки изделия.
3.1. Подготовка металла под сварку.
1. Резку заготовок по разметке производим на гильотинных ножницах модели Н3218Б.
2. Правку листовых заготовок производим на листоправильной машине модели UBR.
3. Кромки заготовок от заусениц зачищаю электрической зачистной машинкой
с абразивным кругом.
4. Зачистку кромок под сварку от грязи, окалины, масла, ржавчины выполняю машинкой
с использованием корщётки или ручной стальной щёткой.
3.2. Сборка изделия
Сборку изделия выполняем со слесарем-сборщиком на сборочной плите с применением
захватов с самозажимными струбцинами и электрической тали грузоподъёмностью 3 тонны
в несколько переходов.
Габаритные размеры стенок по чертежу 2000×2000 мм, а поставляемый листовой прокат
1000×6000 мм, то стенки собираем из двух заготовок 1000×2000 мм стыковыми
прихватками длиной 50÷80 мм с шагом 400-500 мм.
Ко дну, уложенному на плите с помощью электротали и захватов приставляем и
прихватываем под углом 90° боковую стенку, а также для исключения опрокидывания технологические раскосы.
Далее, совмещая кромки дна и боковой стенки, поочерёдно по периметру прихватываем
оставшиеся стенки корпуса. Поскольку кессон заглубляется в землю и подвергается
воздействию грунтовых вод и нет возможности исправить возникшие при сварке дефекты,
то до установки крыши и горловины проваривают все внутренние угловые и стыковые швы.
Так как сварка в нижнем положении качественнее, то изделие поочередно
перекантовывают.
2. На корпус кессона устанавливают крышку с отверстием для горловины, прихватывают.
3. Сборка горловины кессона.
Одну из стенок ложу на плиту и по угольнику присоединяем и прихватываем оставшиеся
3 стенки, после чего привариваю их с внутренней и наружной стороны угловым швом.
4. Установка и прихватка горловины на корпус кессона.
3.3. Сварка изделия.
Собранное изделие проваривают угловыми и стыковыми швами с применением подмостей
и перекантовывая с помощью грузозахватных устройств и электротали для сварки
в нижнем положении.
Внутренний угловой шов крыши проваривают с соблюдением дополнительных средств
защиты (коврики, галоши резиновые, подача свежего воздуха) и страховкой.
Прихватываю и провариваю согласно чертежам по периметру кессона ребра жесткости из
уголка.
4. Контроль сварного изделия.
4.1. Внешним осмотром обычно осматривают все сварные соединения независимо от
применения других видов контроля.
Внешние осмотры и измерения выполняют после очистки швов околошовной зоны
от шлака, брызгов металла и других загрязнений.
Контроль сварных соединений осуществляют в условиях достаточной освещённости.
Этим видом контроля подвергают все сварные швы независимо от того, как они будут
испытаны в дальнейшем.
Внешним осмотром сварных швов выявляют наружные дефекты: непровары, наплывы,
подрезы, наружные трещины, поры. Визуально осмотр производят как невооружённым
взглядом, так и с применением лупы с увеличением до 10 раз. Многие из этих дефектов,
как правило, недопустимы и подлежат исправлению.
При внешнем осмотре соединений выявляют также дефекты формы швов, оценивая
распределение ёлочки на поверхности шва. Равномерность ёлочки характеризует работу,
умение поддерживать постоянную длину дуги и равномерность скорости сварки.
Неравномерность ёлочки, разная ширина и высота шва указываю на неустойчивость
горения или частые обрывы дуги. В таком шве возможны Непровары, поры, шлаковые
включения и другие дефекты. Сварные швы сравниваю по внешнему виду со
специальными эталонами.
Геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов и измерительных
инструментов. С их помощью можно контролировать углы скосов, ширину зазора,
форму и глубину разделки стыка, а также формы и разделы шва.
4.2. Контроль на непроницаемость проверяется керосиновой пробой.
При керосиновом пробое сварное соединение простукивают молотком на расстоянии
30 - 40 мм от шва и тщательно очищаю швы от шлака, масла, других загрязнений.
После очистки на поверхности шва наносят тонкий равномерный слой меловой суспензии.
В местах течей появляются тёмные пятна, обозначающие наличие дефектов.
При обнаружении дефектов, места, где возник дефект, вырубаются, высверливаются, а
затем вновь завариваются.