3. Технические процессы производства на предприятии

Процесс производства газовых плит сложный. Он использует синтез человеческих и технических ресурсов. Степень механизации основного производства составляет 91%. На заводе работает свыше 3000 человек, из них около 2500 – рабочие. Действуют 13 автоматических линий, 17 механизированных поточных линий, большое количество автоматического и полуавтоматического оборудования. В производстве задействовано следующее оборудование:

- холодно-штамповачное; - литейное;

- механообрабатывающее; - сварочное;

- литейное и для литья пластмасс; - механосборочное;

- эмалировочное; - окрасочное;

- оборудование для гальванопокрытий; - испытательное;

- оборудование для изготовления средств оснащения; - метрологическое.

Прессовый цех – один из основных цехов по производству газовых плит. Состоит из объединённых производственных бригад. Каждая бригада комплексная, сквозная и обслуживает один участок.

На участке резки металла установлены высокопроизводительные автоматические линии продольной и поперечной резки металла (339550 USD). Работа на этих линиях полностью автоматизирована, т.е. участие человека заключается только в управлении процессов раскроя и резки металла, навешивании рулонов. Обслуживают продольной и поперечной резки высококвалифицированные операторы-наладчики. На этом же участке находится автоматический пресс-пакет. Подача отходов к пакету-прессу производится транспортером.

Результатом инновационной деятельности, на данном участке производства является – основное прессовое оборудование, которое состоит из универсальных и специализированных прессов. В их числе 6 прессов усилием 50 тонн фирмы «Remiremont» и 7 прессов усилием 160 тонн фирмы «Bret». Группа прессов с автоматической подачей для штамповки из 12 шт. усилием 200 т фирмы «Spiertz». Эти прессы посредством подающих устройств фирмы «Norola» объединены в 2 автоматические линии. Особую группу составляют специализированные автоматические штамповочные линии, на которых штампуется боковая стенка плиты (1-я линия «Hamon»), полу контур духовки (2-я линия «Hamon») и излучатель марочной горелки духового шкафа (линия «Dimeko»).

Сварочный участок оборудован специальными машинами контактной сварки, где варятся каркас плиты и дно дверки. Обслуживание сварочных машин производится высококвалифицированными наладчиками сварочного оборудования. С пуском второй сварочной полуавтоматической машины, разработанной и изготовленной на заводе, случаи угрозы остановки производства из-за отсутствия дна дверки духовки полностью исключилась. Задел деталей прессового цеха хранится в многоярусном контейнерном складе, оборудованном шестью болгарскими трансманипуляторами.

Механо-гальванический цех – один из основных цехов завода, для которого в процессе реконструкции завода был построен новый корпус. Цех оснащен оборудованием, отвечающим требованиям научно-технического прогресса на современном этапе.

Механо-гальванический цех включает в себя и участки: трубный, автоматный, изготовления решеток, гальванический, участок покраски.

Участок изготовления решеток укомплектован следующим оборудованием: правильно-отрезными автоматами, бесцентро-шлифовальными станками, гибочными машинами, контактно-сварочными машинами, ножницами для обрубки концов. На этом участке изготавливают решетку стола, решетку духовки, вертел, толкатель, подставку для книг, заготовки на таган. Внедрена автоматическая линия изготовления решетки духовки.

Автоматный участок оснащён автоматами продольного точения, токарно-револьверными автоматами, шестишпиндельными автоматами, резьбонакатным автоматом, автоматами для сверления сопла, холодновысадочными автоматами, резьбонарезными станками, сверлильными станками, установкой для ультразвуковой мойки деталей, роторной линией.

Трубный участок укомплектован оборудованием: отрезной автомат, расточный станки, сверлильные станки, контактно-сварочные машины, агрегатные станки. На вышеперечисленном оборудовании производятся технологические операции по изготовлению коллектора, горелки жарочной, горелки духовки.

Гальванический участок включает в себя три автоматические линии:

1 . Линия никелирования и хромирования. Покрываются видовые детали плиты. Решетка духовки никелируется.

2. Барабанная линия цинкования. Цинкуется весь крепёж и другие мелкие детали плиты.

3. Линия оксидирования стали и хромирования оснастки. Оксидируются пружины.

Линии никелирования и электрополирования – французской фирмы, а линии цинкования и химического оксидирования – собственного изготовления. Монтировались по документации, разработанной заводскими конструкторами и технологами.

Эмалировочный цех оборудован фирмой «Мерлони Проджетти» (Италия) и состоит из следующих участков: приготовления порошка, нанесения порошка в электростатическом поле, обжиг. Линия напыления порошкового покрытия (Италия) – 522590 USD; Группа электростатического порошкового покрытия – 231909 USD.

Участок изготовления порошка оборудован фирмой «Реймбольд и Штрик». Приготовленный порошок поступает в цех в специальных ёмкостях при помощи автопогрузчика, где подаётся при помощи пневмотранспорта в работу.

Имеются линии нанесения эмали. На одной линии производится покрытие плоских внутренних деталей плиты грунтовой эмалью. На второй линии производится покрытие лицевых деталей плиты порошком белой эмали. На третьей линии производится электростатическое нанесение порошка грунтовой эмали на каркасы. Обжиг производится в газовых печах при температуре 825^оС.

Участок ППП (полимерных порошковых покрытий) ЭмЦ.

В 1998 году на «Брестгазоаппарате» внедрена экологически чистая безотходная технология получения защитно-декоративных высококачественных покрытий (полимерных порошковых покрытий).

Подготовка поверхности деталей плиты (фосфатирование) под ППП производится на автоматической линии травления «Transmetall» (Италия), покрытие производится на автоматическом порошкораспыляющем оборудовании Corda-95 производства Германии.

Сборочный цех является окончательным звеном в изготовлении основной продукции – плит 4-горелочных газовых бытовых. В нём концентрируются результаты деятельности всех подразделений и служб завода.

Цех подразделяется на два основных участка: сборка узлов и конвейерная сборка.

На участке узловой сборки производится сборка основных узлов плиты, которые комплектуются в специальные ячейки-подвески и с помощью подвесного конвейера подаются прямо на каждое рабочее место участка конвейерной сборки.

Участок конвейерной сборки оборудован четырьмя напольными конвейерами. Конвейерная система выпуска продукции является единственно правильным способом работы при массовом производстве, т.к. позволяет выпускать большое количество изделий с минимальными затратами на вспомогательные работы.

С целью сокращения доли ручного труда на участке установлены две упаковочные машины для обвязки полипропиленовой лентой, взамен металлической, что даёт экономию и товарный вид упаковки.

Производство ГК и БЭИ (газовых кранов и бытовых электротехнических изделий). В 1993 году было запущено производство газовых кранов и бытовых электротехнических изделий. Было закуплено на Западе оборудование, в основном немецкое, позволяющее производить газовые краны надежной конструкции, с высоким качеством и значительно меньшим расходом материалов.

Сборочная линия газовых кранов представляет собой конвейер из 12 станций, 2 из которых, контрольно-измерительные по расходу газа и герметичности. Последовательно проходя все эти станции, корпус крана (он в свою очередь штампуется, проходит техобработку, моется на других участках производства) посредством автоматов-роботов насыщается «внутренностями»: прокладками, пружинкой, запорной трубкой, винтом малого горения и т.п.

В самые сжатые сроки было установлено и отлажено оборудование для подготовки основного производства и обеспечения сборки газовых кранов. Освоена горячая штамповка корпуса крана на комплексе «Ровета».

Готовый корпус крана поступает на механическую обработку (3 агрегатных 12-шпиндельных станка фирмы «Микрон»).

Важный этап становления производства – это насыщение гаммы выпускаемых деталей изделиями из пластмассы по новым технологиям с газовым выпрыском, что даёт возможность получить значительную экономию дорогостоящей пластмассы и повысить качество изделий. Были запущены 2 термопласта австрийской фирмы «Энгель». Появилась возможность изготовления белых пластмассовых ручек привлекательной конструкции и дизайна для дверки духовки.

Нововведением стало принятие решения руководством СП ОАО «Брестгазоаппарат» об открытии собственного производства закаленного стекла для газовых и других плит, чтобы не зависеть от иностранных поставщиков. Вскоре было создано производственно-торговое унитарное частное предприятие «Гефест-Кварц». Местом для размещения нового производства была выбрана база «Брестгазоаппарата», находящаяся по ул. Катин Бор, 85.

Предприятие закупило импортное оборудование, которое не просто формирует полный технологический цикл, но даёт реальную возможность получать высококачественную продукцию. Линия резки стекла производства Bavelloni с компьютерным обеспечением и механизмом автоматической подачи стекла, линия шлифовки и полировки боковых граней стекла производства Bavelloni позволяет обрабатывать его с точностью до 0,5 мм со скоростью 18м/мин. Нанесение рисунка производится на линии трафаретной печати (ESC) производства Германии с двумя машинами. Линия конвейерной сушки обеспечивает движение в двух взаимоперпендикулярных направлениях для поддержания работы в режиме конвейера. Закалка стекла происходит в специальной печи производства MAPPI.

Кроме того, для обеспечения замкнутого цикла использования воды была приобретена центрифуга Turbo-Separator. Она позволяет применять воду, задействованную в процессе производства, в течение месяца без замены. Отработанная вода, сбрасываемая в канализацию, экологически чистая. Из отходов металла на заводе изготавливают набор форм для заливного и подносы.

Лаборатория контроля над качеством оснащена прибором поляриметром. Его использование позволяет, не проводя разрушений стекла, через нескольких секунд увидеть все внутренние напряжения и при необходимости оперативно вносить соответствующие поправки в режимы закалки. Общая стоимость приобретенного оборудования составила 2,2 млн. долларов США.

Сырьё для изготовления деталей, корпусов газовых плит доставляют из Гомеля, Испании, свободной экономической зоны, а также предоставляется фирмами «Мирлом» (Италия), «Рапаг» (Германия).