- •16. Понятие передаточного числа для совокупности механических передач
- •20. Выбор электродвигателя.
- •21. Сущность кинематического расчета мех. Передач
- •22. Зубчатые передачи
- •23. Основные и вспомогательные параметры зубчат колес.
- •24. Коэффициент долговечности зубчатой передачи
- •25. Виды разрушения зубьев
- •26. Усилия в косозубой и прямозубой передачи
- •27. Расчет зцп на прочность зацепления на изгиб
- •28. Торцовый и нормальный модуль зцп
- •29. Достоинства и недостатки зубчатых передач
- •30. Геометрические параметры зцп
- •31. Расчет зубьев по допускаемым напряжениям
- •32 И 33 .Расчет по контактным напряжениям
29. Достоинства и недостатки зубчатых передач
Основные достоинства зубчатых передач по сравнению с другими передачами:
- технологичность, постоянство передаточного числа;
- высокая нагрузочная способность;
- высокий КПД (до 0,97-0,99 для одной пары колес);
- малые габаритные размеры по сравнению с другими видами передач при равных условиях;
- большая надежность в работе, простота обслуживания;
- сравнительно малые нагрузки на валы и опоры.
К недостаткам зубчатых передач следует отнести:
- невозможность бесступенчатого изменения передаточного числа;
- высокие требования к точности изготовления и монтажа;
- шум при больших скоростях; плохие амортизирующие свойства;
- громоздкость при больших расстояниях между осями ведущего и ведомого валов;
- потребность в специальном оборудовании и инструменте для нарезания зубьев;
- зубчатая передача не предохраняет машину от возможных опасных перегрузок.
30. Геометрические параметры зцп
Таблица 5. Геометрические параметры прямозубой цилиндрической передачи
Параметр, обозначение |
Расчетные формулы |
Модуль т |
|
Диаметр вершин зубьев da |
|
Делительный диаметр d |
|
Диаметр впадин зубьев df |
|
Высота зуба h |
|
Высота головки зуба ha |
|
Высота ножки зуба hf |
|
Окружная толщина зуба |
|
Окружная толщина впадин зубьев |
|
Радиальный зазор с |
|
Межосевое расстояние |
|
Окружной шаг рt |
|
Длина зуба (ширина венца) |
|
31. Расчет зубьев по допускаемым напряжениям
Методы расчета конструкций выбираются в зависимости от условий работы конструкций и требований, которые к ней предъявляются. Так, наиболее распространенным методом расчета деталей машин на прочность является расчет по допускаемым напряжениям. В основу этого метода положено предположение, что определяющим параметром надежности конструкции является напряжение или, точнее говоря, напряженное состояние в точке. Расчет выполняется в следующем порядке.
На основании анализа напряженного состояния конструкции выявляется та точка сооружения, где возникают наибольшие расчетные (рабочие) напряжения . Расчетная величина напряжений сопоставляется с предельно допустимой величиной напряжений для данного материала, полученной на основе предварительных лабораторных испытаний. Чтобы не нарушилась прочность элемента, рабочие напряжения в любой его точке должны быть меньше предельных. Для особо ответственных конструкций, для которых требуется не допускать возникновения пластических деформаций, за величину принимается . В тех случаях, когда допустимо возникновение пластических деформаций, как правило, принимается . Для хрупких материалов, а в некоторых случаях и умеренно пластических материалов, принимается .
Для надежной работы элемента нельзя допустить, чтобы рабочие (расчетные) напряжения в наиболее напряженной точке были близки к предельным, нужно обеспечить запас прочности.
Отношение предельного напряжения для материала, из которого изготовлен элемент конструкции, к максимальному рабочему напряжению называют коэффициентом запаса прочности
. (1.14)
Выбор коэффициента запаса прочности – один из основных и наиболее ответственных этапов расчета на прочность. При заниженном коэффициенте запаса прочности снижается надежность работы детали, повышается опасность ее разрушения при эксплуатации. При завышении запаса прочности увеличивается масса и стоимость детали.
Коэффициент запаса учитывает следующие основные факторы.
1. Погрешности в создании рабочей модели.
2. Возможные превышения, нагрузки в процессе эксплуатации.
3. Степень ответственности изделия.
4. Несовершенства в определении свойств материала.
5. Вероятность возможных экстремальных ситуаций (землетрясение, случайный удар и т.п.).