Вопрос 3: Сокращение погрешностей статической и динамической настроек.

К основным причинам появления погрешностей на каждом из этапов относятся: на этапе установки – ошибки в выборе технологических баз при разработке технологического процесса изготовления детали, состояние базовых поверхностей заготовки и установочных элементов приспособления или станка, нарушение правил установки и закрепления заготовки и др. На этапе статической настройки – ошибки в выборе измерительных баз, а также методов и средств настройки системы СПИД, состояние (геометрическая точность) станка и технологической оснастки и др. На этапе динамической настройки – нестабильность входных параметров заготовок (припуска, твердости, химического состава, структуры и т.п.), изменение во времени параметров, характеризующих состояние станка и технологической оснастки (жесткость, температурные деформации, вибрации, износ) и др.

Знание причин, вызывающих указанные погрешности изготовления деталей, позволяет в каждом конкретном случае предусматривать мероприятия по их устранению или во всяком случае по уменьшению их влияния. Отметим ряд наиболее распространенных способов предупреждения погрешностей обработки.

Погрешность установки сокращается, если детали устанавливать на заранее выбранные опорные точки приспособлений. Объясняется это тем, что вместо бесконечно большого числа вариантов возникновения трех опорных точек на реальных поверхностях детали при её установке, например, по установочной технологической базе, в конструкции приспособления заранее определяется расположение опорных планок или штырей. При этом для повышения жесткости детали дополнительно используют подводимые опоры, выполняющие роль подвижных компенсаторов и учитывающие погрешности формы реальной поверхности детали.

Для сокращения погрешностей статической настройки при установке приспособлений часто используют направляющие шпонки, которые располагают на основании опорной плиты или корпуса приспособления. Шпонки позволяют быстро и точно установить приспособление по одной из сторон Т-образного паза стола станка.

Вопрос 4: . Технология изготовления рычагов.

Деталь «Рычаг» имеет конфигурацию средней сложности (2 группа сложности) и обладает достаточно хорошей технологичностью для изготовления ее способом литья. Конфигурация и расположение поверхностей, подвергаемых обработке, полостей удовлетворяют основным требованиям литейной технологии.

Распространенным способом производства литья является способ литья в песчаные формы (песчано-глинистые, жидкие самотвердеющие смеси (ЖСС), холоднотвердеющие смеси (ХТС) и др.). При этом способе в разовую подготовленную форму производится заливка жидкого металла. После затвердевания и охлаждения отливки форма разрушается. В зависимости от вида применяемых формовочных смесей и противопригарных красок обеспечивается различное качество отливок (по поверхности, внутренним дефектам, по отклонениям габаритных размеров и пр.). Несмотря на значительный расход формовочных материалов - до 3 т на 1 т отливок - данный способ наиболее распространен в литейном производстве, так как обеспечивает наибольшую универсальность и простоту формообразования. Наиболее всего данный процесс применим для индивидуального и мелкосерийного производства. Применяемые ЖСС и песчано-глинистые смеси обеспечивают хорошее качество отливок, получаемых из чугуна и стали.