Билет №13.

1.Разработка технологических процессов разработки деталей.

2. Расчет припусков режимов резания.

3. Технология изготовления корпусных деталей.

4. Расчет припусков режимов резания.

5. Методы расчета размерных цепей.

1.Разработка технологических процессов разработки деталей.

Процесс проектирования содержит взаимосвязанные и выполняемые в определенной последовательности этапы:

1. Технологический контроль чертежа и ТУ на деталь.

2. Определение типа производства.N

3. Выбор метода получения заготовки.

4. Выбор технологических баз для установки.

5. Установление методов обработки отдельных поверхностей заготовки.

6. Составление маршрута обработки заготовки.

7. Определение припусков на обработку.

8. Расчет промежуточных размеров и исходных размеров заготовки.

9. Построение операций механической обработки. Выбор оборудования.

10. Составление технологической документации.

На первом этапе изучается чертеж детали(проставляются размеры, точность,

Шероховатость поверхностей и т.д.), анализируются условия работы детали и технические условия на изготовление, изыскиваются возможности повышения технологичности детали.

На втором этапе тип производства определяют после расчета темпа работы t :

t = 60F/N,

где N – программа выпуска деталей,шт; F – годовой фонд рабочего времени, час.

Если темп близок к ориентировочно установленной средней длительности операций обработки, то производство массовое. Если темп превосходит, то деталь изготавливается по принципам серийного производства. При выбор метода получения заготовки конструктор учитывает:

а) характеристику материала заготовки (литейные свойства, пластичность, твердость…);

б) конструктивные формы и размеры;

в) требуемая точность заготовки, шероховатость ее поверхности;

г) программу выпуска и сроки ее выполнения.

Различают следующие способы получения заготовок:

1.Прокат;

2.Свободная ковка;

3.Штамповка на молотах;

4.Штамповка на ГКМ;

5.Прокатка на специальных станах;

6.Штамповка выдавливанием;

7.Литье в землю при ручной формовке;

8.Литье в землю при машинной формовке;

9.Литье по выплавляемым моделям;

10.Литье в кокиль;

11.Литье под давлением.

2 И 4. Расчет припусков режимов резания.

Припуск – это слой металла заготовки оставляемый для компенсации

Погрешностей при получении заготовки и в процессе ее механообработки.

Различают промежуточные и общие припуски на обработку. Промежуточный при-

пуск – слой металла, необходимый для выполнения одной операции. Величина

промежуточного припуска это разность размеров, получаемых на предшествую-

щей и выполняемой ступенях обработки.

Общим припуском на обработку Zo называется слой металла, который необходимо удалить с заготовки для получения окончательно обработанной поверхности детали: Zo = Z1 + Z2 + Z3.

Различают одностороннее и двухстороннее расположение припусков. Величина номинального промежуточного припуска на выполняемую ступень обработки складывается из абсолютного минимального припуска Zmin, необходимого для осуществления рассматриваемого перехода и допуска Т на размер, получаемый на предшествующем переходе: Z = Zmin + T.

Величина Zmin определяется из условия компенсации погрешностей на предшествующей (высота микронеровностей и глубина дефектного слоя) и рассматриваемой (погрешности базирования, закрепления и приспособления ступенях обработки поверхности.

Включение в состав Z величины Т полностью гарантирует ликвидацию всех погрешностей формы, связанных с предшествующей ступенью обработки поверхностей.

Припуск, как правило, задается и измеряется по нормали к обрабатываемой поверхности.

Два случая при снятии припуска. Первый при обработке охватываемых поверхностей (схема вала), когда размер уменьшается при переходе от каждой предшествующей ступени обработки к последующей.

В этом случае при определении при пуска на первую ступень обработки в качестве Т следует принимать только нижнее отклонение размера заготовки Тзаг., определяющее отход обрабатываемой поверхности от лезвия инструмента.

Второй случай при обработке охватывающих поверхностей(отверстия), когда размеры при снятии припуска увеличиваются. Для Т принимают верхнее отклонение размера заготовки Тзаг.

Порядок определения припусков на обработку:

1. Устанавливается вид заготовки, способ изготовления и степень точности размеров заготовки.

2. Намечаются технологический процесс обработки, последовательность и

число переходов.

3. Устанавливают численные значения промежуточных припусков на отдельные ступени обработки, начиная с черновой.

4. Устанавливаются промежуточные размеры для каждой ступени обработки и размер заготовки.

В практике применяют два метода определения припусков - расчетно-аналитический метод и опытно-статистический (табличный) метод.

Первый метод базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях изготовления заготовок и их обработки, определении величин элементов, составляющих припуск, и их суммировании.

При табличном методе величина припуска (общего или промежуточного) устанавливается без расчета на основании опытных данных, которые сведены в нормативные таблицы. Опытно-статические величины припусков обычно завышены, так как они не учитывают конкретные особенности производства и соответствуют условиям обработки, при которых припуск должен быть наибольшим (из интернета)