Спеченные твердые сплавы.

1)Общие сведения, классификация. Сплавы твердые спеченные — материалы из высокотвердых и тугоплавких карбидов (вольфрама, титана, тантала), сцементированных металлической связкой (кобальтом). Твердые сплавы изготавливают методом порошковой металлургии путем прессования смеси порошков карбидов и кобальта в изделия необходимой формы, и последующего спекания при 1250—1450°С в атмосфере водорода или в вакууме. Твердые сплавы значительно превосходят быстрорежущую сталь по твердости, износостойкости и красностойкости (800—1000 °С), уступая ей по прочности и вязкости. Основная масса твердых сплавов применяется при обработке резанием металлических и неметаллических (пластмассы, стекла, резины и др.) материалов в виде пластин стандартной формы и размеров для оснащения рабочей части инструментов (резцов, фрез, сверл и др.) путем механического крепления или напайки. Кроме стандартных пластин, промышленность твердых сплавов выпускает монолитный (цельный) инструмент (сверла, фрезы и др.). Вольфрамовые сплавы применяются для обработки резанием чугуна, цветных металлов, неметаллических материалов (пластмассы, стекла, резины, фибры и др.), труднообрабатываемых (нержавеющих, высокопрочных и жаропрочных) сталей и сплавов; для оснащения горного инструмента; для бесстружковой обработки металлов (волочение, штамповка); для изготовления быстроизнашивающихся деталей машин, приборов и приспособлений. Согласно ГОСТ 3882—84 * выпускаются 22 марки вольфрамовых сплавов (табл. 3.12). Титано-вольфрамовые твердые сплавы. Эти сплавы обладают большей твердостью, износостойкостью и красностойкостью (900—1000 °С), чем вольфрамовые сплавы. Они имеют также меньший коэффициент трения и меньшую склонность к свариванию (слипанию) со стальной стружкой, чем вольфрамовые сплавы. Поэтому титано-вольфрамовые сплавы применяются для обработки резанием сталей, дающих непрерывную (сливную) стружку. Твердость, износостойкость и красностойкость титано-вольфрамовых твердых сплавов возрастает с повышением содержания карбидов титана, но при этом одновременно снижается их механическая прочность и вязкость. По ГОСТ 3882—84 * в нашей стране выпускается пять марок титано-вольфрамовых сплавов. Их физико-механические свойства, характерные особенности и применение приведены в табл. 3.13. Титано-тантало-вольфрамовые сплавы. От титано-вольфрамовых сплавов сплавы данной группы отличаются большей прочностью и лучшей сопротивляемостью вибрациям и выкрашиванию. Они применяются для наиболее тяжелых условий резания (тяжелой черновой обработки стальных поковок и отливок), черновой и по-лучистовой обработки труднообрабатываемых сталей и сплавов и др. ГОСТ 3882—84 * предусматривает четыре марки ти-тано-тантало-вольфрамовых сплавов. Их химический состав, физико-механические свойства, характерные особенности и применение приведены в табл. 3.14. Повышение качества твердых сплавов, перспективы применения новых инструментальных материалов. Твердые сплавы хотя и являются высокопроизводительными инструментальными материалами, однако имеют существенный недостаток: они содержат большое количество дорогостоящих дефицитных металлов, к числу которых в первую очередь относится вольфрам. Острый дефицит вольфрама привел к необходимости создания безвольфрамовых твердых сплавов, которые по своим физико-механическим свойствам стали полноценными заменителями традиционных твердых сплавов

Лакокрасочные материалы. Основные требования и Классификация

2)Лакокрасочные материалы делят на основные и вспомогательные (ГОСТ 9825-73). К основным относят грунты, шпатлевки, лаки и краски. К вспомогательным - жидкости для подготовки поверхности к окраске и для ухода за лакокрасочными покрытиями. Лакокрасочные материалы обозначаются пятью группами знаков. Первая группа знаков определяет вид лакокрасочного материала и обозначается полным словом, например, «грунтовка», «шпатлевка», «эмаль», «лак».

Вторая группа знаков определяет основную смолу, входящую в состав пленкообразующего вещества, и обозначается двумя буквами: ГФ - глифтали, ПФ - пентафтали, ФЛ - фенольные, МЛ - меламинные, ЭП - эпоксидные, ВЛ - поливинилацетатные, АС - сополимеры полиакриловых смол, НЦ - нитроцеллюлоза, МА - масла растительные и др.

Третья группа знаков определяет ту группу, к которой отнесен лакокрасочный материал по его преимущественному назначению: 0 - грунтовки и лаки полуфабрикатные, 00 - шпатлевки, 1- атмосферостойкий, 2 - стойкий внутри помещения, 5 - специальный (для кожи, резины и т.д.), 7 - стойкий к различным средам, 8 - термостойкий, 9 - электроизоляционный. Между второй и третьей группами знаков ставится тире.

Четвертая группа знаков определяет порядковый номер, присвоенный данному лакокрасочному материалу, и обозначается одной, двумя или тремя цифрами.

Пятая группа знаков относится в основном к эмалям и определяет их цвет. Обозначается полностью словами («белая», «голубая», а при наличии оттенков «голубая-1», «голубая-2» и т.д.).

Если цвету эмали присвоен номер, то в пятой группе знаков указывается сначала номер цвета, а затем пишется цвет полностью словами, при этом между четвертой и пятой группами знаков ставится тире. В соответствии с изложенным из обозначения «эмаль МЛ-12-38 голубая» вытекает, что у данной эмали основная пленкообразующая смола меламинная (МЛ); эмаль атмосферостойкая (1), ее порядковый номер второй (2), а цвет голубой (38). По обозначению «Лак ГФ-95» можно установить, что данный лак глифталевый (ГФ), электроизоляционный (9) и имеет пятый порядковый номер (5). Лакокрасочные покрытия классифицируют по материалу покрытия, внешнему виду поверхности покрытия (класс покрытия) и по условиям эксплуатации (группа покрытия) (ГОСТ 9.032-74). Материал покрытия обозначается в соответствии с указанными выше группами знаков. По внешнему виду поверхности лакокрасочные покрытия подразделяются на четыре класса. Первый класс характеризуется ровной однотонной поверхностью, без дефектов, видимых невооруженным глазом. По первому классу окрашивают кузова легковых автомобилей, и в этом случае лакокрасочное покрытие состоит из грунта, местной и общей шпатлевки и 3…6 слоев краски. Поверхность покрытия тщательно полируют.

Второй класс допускает на поверхности отдельные малозаметные дефекты: соринки, штрихи, след зачистки и т.п. По второму классу окрашивают кузова автобусов, кабины, оперение и капоты грузовых автомобилей, тракторов, строительных и дорожных машин. Покрытия второго класса обычно включают грунт, местную шпатлевку и 2…4 слоя краски.

Третий класс допускает неровности, связанные с состоянием окрашиваемой поверхности до ее окраски.

Четвертый класс допускает видимые дефекты, не влияющие на защитные свойства покрытия. По третьему и четвертому классу окрашивают рамы, оси, колеса, грузовые платформы, рабочие органы и другие части машин, нуждающиеся лишь в противокоррозионной защите. Покрытия третьего и четвертого класса обычно состоят из грунта и 1…2 слоев краски. В некоторых случаях покрытия четвертого класса состоят из одного слоя краски.

По условиям эксплуатации (устойчивости) лакокрасочные покрытия разделяются на восемь групп: устойчивые внутри помещения (П); атмосферостойкие (А), к которым относятся покрытия для автомобилей, тракторов, строительных и дорожных машин; химически стойкие (X, ХК, ХЩ); водостойкие в пресной(В) и морской воде (ВМ); термостойкие (Т); маслостойкие (М); бензостойкие (Б) и электроизоляционные (Э).

По степени блеска лакокрасочные покрытия подразделяются на глянцевые, полуглянцевые и матовые. Степень блеска характеризуется материалом покрытия.

1.6.2 Требования к лакокрасочным покрытиям

В соответствии с назначением лакокрасочные материалы и покрытия из них должны отвечать следующим основным требованиям:

- прочно удерживаться на поверхности;

- обладать необходимой механической прочностью, твердостью и эластичностью;

- обладать стойкостью против воздействия влаги, нефтепродуктов, отработавших газов и солнечных лучей;

- быть водо- и газонепроницаемыми;

- сохранять свои свойства при положительных температурах летом и отрицательных температурах зимой (обладать температурной стойкостью);

- быть нейтральными, не вызывать коррозии окрашенных поверхностей;

- быстро высыхать после нанесения на поверхность и не требовать для этого сложных сушильных устройств;

- обеспечивать необходимый цвет окрашиваемой поверхности при минимальных толщине и количестве наносимых слоев, т.е. обладать хорошей укрывистостью;

- поверхность лакокрасочного покрытия должна быть устойчивой к современным методам и средствам мойки и очистки;

- обладать устойчивостью к воздействию таких факторов как ультрафиолетовые лучи, выхлопные газы и другие агрессивные продукты;

- быть недорогостоящими, долговечными и позволять производить частичное или полное восстановление недорогими и доступными способами. Ни один из современных материалов полностью не отвечает указанным требованиям. По этой и ряду других причин в большинстве случаев покрытия делаются многослойными, в которых каждый из слоев или группа из них полностью отвечает только одному или нескольким требованиям. Для улучшения внешнего вида автомобиля в настоящее время все чаще используют лако-красочные покрытия с эффектами «металлика» и перламутра, сверкающие и блестящие покрытия, а также двухтоновые покрытия. Общее число и качество таких узкофункциональных слоев подбирается так, чтобы покрытие в целом отвечало в необходимой степени совокупности всех требований.

Назначение и основные части тормозной системы.

3) Тормозная система предназначена для снижения скорости движения автомобиля, вплоть до остановки и удержания его неподвижным, с уклоном.

Рабочая тормозная система

Рабочая тормозная система служит для регулирования скорости движения транспортного средства и его остановки.

Рабочая тормозная система приводится в действие нажатием на педаль тормоза, которая располагается в ногах у водителя (исключение — автомобили для обучения принципам вождения, дополнительная группа педалей располагается в ногах у инструктора, а также нередко — модели, предназначенные для использования инвалидами, или переоборудованные для них). Усилие ноги водителя передаётся на тормозные механизмы всех четырёх колёс.

Тормозные системы также делятся по типам приводов: механический, гидравлический, пневматический и комбинированный. Так, на легковых машинах в наше время в основном используются гидравлический привод, а на грузовых пневматический и комбинированный. Для уменьшения прикладываемого усилия на педаль тормоза устанавливается вакуумный или пневматический усилитель тормозов.

Запасная тормозная система

Запасная тормозная система служит для остановки транспортного средства при выходе из строя рабочей тормозной системы.

Стояночная тормозная система

Основная статья: Стояночный тормоз

Стояночная тормозная система служит для удержания транспортного средства неподвижно на дороге. Используется не только на стоянке, она также применяется для предотвращения скатывания транспортного средства назад при старте на подъёме.

Стояночная тормозная система приводится в действие с помощью рычага стояночного тормоза. Водитель рукой может управлять тормозными механизмами задних либо передних колёс.

Вспомогательная тормозная система

Вспомогательная тормозная система служит для длительного поддержания постоянной скорости (на затяжных спусках) за счёт торможения двигателем, что достигается прекращением подачи топлива в цилиндры двигателя и перекрытием выпускных трубопроводов.

Основные неисправности ТО системы питания дизелей

4) При возникновении неисправностей в системе питания затрудняется пуск, снижается мощность дизеля и увеличивается расход топлива, возникают перебои в работе цилиндров, стуки, повышается дымность выпуска.

Основные причины этого: утечка топлива или подсос в систему питания воздуха из-за негерметичности соединений топливопроводов и приборов; засорение топливных фильтров; неисправность подкачивающего насоса; износ плунжеров и гильз насоса высокого давления; нарушение моментов начала и равномерности подачи топлива секциями насоса; уменьшение силы упругости пружины иглы форсунки; негерметичность или зависание иглы; засорение отверстий распылителя форсунки.

Утечку топлива обларуживают осмотром топливопроводов; наличие воздуха в системе определяют по мутному цвету или присутствию пузырьков воздуха в топливе, вытекающем из-под ослабленной пробки отверстия в крышке фильтра тонкой очистки; засорение фильтров и неисправность подкачивающего насоса определяют по Уменьшению давления вытекающей из фильтра струи топлива.

Негерметичность системы устраняют подтягиванием или заменой деталей соединений. Воздух удаляют прокачкой системы. Неисправные подкачивающий насос, насос высокого давления и форсунки проверяют и ремонтируют в мастерской.

Уход за системой питания дизелей

Ежедневное обслуживание:

по окончании работы заправить топливо в бак автомобиля;

слить отстой из топливных фильтров;

проверить действие привода управления подачей топлива насосом высокого давления и кнопки остановки дизеля.

Если баки заправляют не из колонки, топливо следует предварительно отстаивать 8 — 10 суток.

Отстой из топливных фильтров сливают, открыв вентили в нижней части корпусов обоих фильтров; из каждого фильтра удаляют 100 — 200 г топлива. После этого, закрыв вентили, пускают дизель на несколько минут, чтобы заполнить систему топливом и удалить из нее воздух.

Привод управления подачей топлива насосом высокого давления и кнопки остановки дизеля проверяют в действии. Педаль, соединенная приводом через регулятор с рейкой насоса высокого давления, и кнопка остановки дизеля должны перемещаться легко без заеданий на протяжении всего их хода.

Первое техническое обслуживание:

слить отстой из топливного бака и промыть топливные фильтры;

смазать детали привода управления рейкой насоса высокого давления и кнопки остановки дизеля;

долить масло в корпуса насоса высокого давления и центробежного регулятора.

Второе техническое обслуживание:

заменить фильтрующие элементы топливных фильтров;

проверить действие подкачивающего насоса, насоса высокого давления, центробежного регулятора и форсунок.