- •1 Характеристика газоперерабатывающего предприятия
- •2 Технология производства газоперерабатывающего
- •2.1 Применение сжиженных углеводородных газов
- •2.2 Физико-химические свойства сжиженных углеводородных газов, обуславливающие возникновение аварии
- •2.3 Переработка газа
- •2.4 Статистика чрезвычайных ситуаций на предприятиях нефтегазового комплекса
- •2.5 Анализ пожаровзрывоопасности газоперерабатывающего
- •2.6 Предотвращение взрывов и взрывозащита производственного оборудования, зданий, сооружений и технологических процессов предприятий нефтегазопереработки
- •3 Оценка риска аварий на газофракционирующей установке
- •3.1 Разработка сценариев развития чрезвычайной ситуации
- •3.2 Краткое описание рассматриваемой чрезвычайной ситуации
- •4 Пожаровзрывозащита газофракционирующей установки газоперерабатывающего предприятия
- •4.1 Анализ производства по пожаровзрывоопасности. Характеристика используемых в производстве веществ и материалов по пожаровзрывоопасности
- •4.2 Описание расчетного сценария аварии
- •4.3 Расчет показателей пожаровзрывоопасности газофракционирующей установки
- •4.3.1 Расчет параметров волны давления
- •4.3.2 Расчет размеров зон, ограниченных нижним концентрационным пределом распространения (нкпр) газов
- •4.3.3 Расчет интенсивности теплового излучения при образовании «огненного шара»
- •4.3.4 Расчет интенсивности теплового излучения
- •4.4 Разработка мероприятий по предупреждению пожаров и взрывов на газофракционирующей установке
- •4.4.1 Разработка автоматической системы пожаротушения
- •4.4.1.1 Огнетушащие средства, используемые при тушении сжиженных углеводородных газов
- •4.4.1.2 Автоматические стационарные установки пожаротушения
- •4.4.1.3 Расчет расхода раствора пенообразователя
- •4.4.1.4 Расчет расхода воды на охлаждение резервуаров
- •4.4.1.5 Расчет количества пенообразующих устройств
- •4.4.2 Системы автоматической пожарной сигнализации
- •5 Планирование и технология выполнения аварийно-
- •5.1 Перечень превентивных мероприятий при авариях на пожаро- и взрывоопасных объектах
- •5.2 Планирование, технология выполнения аварийно-спасательных работ в зоне аварии
- •5.3 Районы расположения формирований и время их выдвижения в зону чрезвычайной ситуации
- •5.4 Организация разведки в зоне чс
- •5.5 Организация пожаротушения
- •5.5.1 Особенности тушения открытых технологических
- •Выбор способов прекращения горения
- •5.5.2.1 Водоснабжение
- •5.5.2.2 Расчет сил и средств пожаротушения
- •6 Организация управления ликвидацией чс
- •6.1 Оповещение и сбор руководящего состава при возникновении чрезвычайной ситуации на газоперерабатывающем предприятии
- •6.2 Структура управления ликвидацией чрезвычайной
- •6.3 Решение председателя комиссии по чрезвычайным ситуациям
- •6.4 Организация взаимодействия сил ликвидации
- •7 Разработка мер по обеспечению экологической безопасности
- •7.1 Меры безопасности при работах по тушению пожаров на
- •7.2 Меры безопасности при проведении работ в завалах
- •7.3 Меры безопасности при работах в условиях плохой
- •7.4 Выбор методов и средств индивидуальной защиты
- •7.5 Организация обеспечения медицинской помощи
- •7.6 Анализ воздействия поражающих, опасных и вредных
- •8 Оценка экономического ущерба при возникновении
- •Экономический ущерб при возникновении чс на газоперерабатывающем предприятии
- •8.1 Расчет затрат на локализацию аварии и ликвидацию ее последствий
- •8.1.1 Затраты на питание ликвидаторов аварии
- •Расчет затрат на оплату труда ликвидаторов аварии
- •8.1.3 Расчет затрат на организацию стационарного и амбулаторного лечения пострадавших
- •8.1.4 Расчет затрат на топливо и горюче - смазочные материалы
- •8.1.5 Расчет затрат на амортизацию используемого оборудования
- •8.2 Определение величины экономического ущерба
2.5 Анализ пожаровзрывоопасности газоперерабатывающего
производства
Характерные аварии в газоперерабатывающей промышленности подразделяются на взрывы на открытых установках и в производственных помещениях, вызванные выбросами по каким-либо причинам горючих и взрывоопасных веществ в атмосферу, и взрывы внутри технологического оборудования, сопровождаемые его разрушением и выбросом горючих продуктов, что влечет за собой вторичные взрывы или пожары в атмосфере.
Основное количество аварий связано с ведением химико-технологических процессов (81%) , с подготовкой оборудования к ремонту, ремонтными работами или приемом оборудования из ремонта (13%), по другим причинам (6%).
Аварии в газоперерабатывающей промышленности являются следствием несовершенства отдельных технических средств, недостатков проектов, а также ошибочных действий производственного персонала. На основании обобщения и анализа результатов технического расследования аварий на предприятиях отрасли выявлены следующие основные причины и условия возникновения и развития аварий [14]:
- пожаровзрывоопасные свойства применяемого сырья, конечных и побочных продуктов;
- аппаратное оформление – наличие на установке аппаратов, находящихся под давлением, высокая плотность расположения оборудования (вероятность развития сценария с эффектом «домино»), значительные объемы взрывоопасных материалов, находящихся в аппаратах;
- ведение процесса при сравнительно высоких давлениях (до 1,6 МПа) и высоких температурах (до 250 ºС);
- выход параметров технологического процесса за критические значения – изменение давления, изменение температуры, изменение уровня жидкости, изменение состава сырья, изменение дозы и скорости подачи сырья;
- нарушение герметичности оборудования. Наибольшее число случаев разгерметизации технологических систем связано с повышенной скоростью коррозии металла, сверхдопустимым износом оборудования и трубопроводов, некачественным выполнением сварных швов, пропуском через прокладки фланцевых соединений, недостаточным уплотнением сальниковых набивок, конструктивными недостатками аппаратов, сброс продукта через предохранительные клапана в атмосферу без сжигания;
- неисправность средств регулирования и противоаварийной защиты процессов. Пятая часть взрывов, пожаров и загораний на предприятиях газоперерабатывающей промышленности обусловлена несовершенством, неисправностью или необоснованным отключением контрольно-измерительных приборов, блокировок и других средств автоматического управления процессом. Наибольшую опасность представляют отказы в работе средств регулирования заданных параметров: температуры, давления, уровней жидкости в аппаратуре, скорости дозирования и состава материальных сред, которые, в конечном итоге, приводят к разгерметизации технологического оборудования, выбросам в атмосферу взрывоопасных продуктов и крупным авариям. Многие отклонения режима, вызванные отказами и средств регулирования, являются также и причиной возникновения источников воспламенения или импульсов взрыва [22];
- непрофессиональные и ошибочные действия обслуживающего персонала, в том числе, при проведении сварочных и ремонтных работ, неудовлетворительная ревизия состояния оборудования и трубопроводов; нарушение правил технической эксплуатации, а также некомпетентность при принятии решений в экстремальных ситуациях;
- невыполнение на предприятиях графиков планово-предупредительного ремонта оборудования, некачественный монтаж или ремонт оборудования;
- возможность появления источника воспламенения – образование зарядов статического электричества при движении газов и жидкостей по аппаратам и трубопроводам, применение тока высокого напряжения для электродвигателей, применение при производстве работ инструментов, дающих при ударах искру, производство ремонтных работ с применением открытого огня, неисправность или отсутствие средств молниезащиты и защиты от статического электричества, нарушение правил противопожарной дисциплины, неисправность заземления и изоляции электрооборудования, неисправность средств пожаротушения, открытые форсунки печей [19].
Таким образом, выявленные основные причины, условия возникновения и развития взрывов показывают, что низкий уровень обеспечения взрывопожаробезопасности отдельных предприятий создает повышенную вероятность возникновения на них взрыва.