3. Обработка металла на агрегате ковш-печь

На АКП ковши с металлом подаются сталевозами, уменьшая загруженность разливочных кранов. На установке может одновременно находится два ковша с металлом. Один – на сталевозе под сводом в режиме обработки, второй – на сталевозе в режиме ожидания. В режиме ожидания для сохранения работоспособности продувочной пробки металл продувается аргоном без оголения зеркала металла от шлака.

Для обработки на установке ковш краном устанавливается на сталевоз и затем устанавливается сталевозом на рабочее место под свод под наблюдением мастера. После установки свода на ковш к его продувочному блоку подключается аргонопровод и подается аргон с расходом 100-150л/мин на пробку. Визуально контролируется появление продувочного пятна на поверхности зеркала в ковше. Если в течение 30 с пятно не появляется, то продувочные пробки «подрываются» в режиме «байпас». В случае отсутствия донной продувки аргон подаётся через перемещаемую по глубине аварийную фурму в количестве до 400 л/мин.

Продувка стали аргоном производится в течение всего времени нахождения ковша на АКП, но во время перерывов в нагреве расход аргона снижается до 30-50 л/мин на одну пробку.

Во время внепечной обработки на АКП производится наведение хорошо раскисленного жидкоподвижного белого шлака, корректировка химического состава стали, обработка металла кальцием. Процесс контролируется отбором проб металла и шлака с замерами температуры. Отбор проб и замер температуры производится подручным сталевара АКП вручную в зоне продувочного пятна после разрыва электрической дуги и контролируется мастером. Для отбора проб используются пробоотборники типа ПМР (с раскислителем) и ПМ-39 (без раскислителя). Первая проба отбирается пробоотборником типа ПМР не ранее чем через 3-5 мин, после усреднения температуры и химического состава металла. Вторая и последующие пробы отбираются пробоотборником ПМ-39 не ранее, чем через 5 минут после присадки ферросплавов и шлакообразующих.

Замер температуры производится при помощи одноразовых термопар пакетов типа ПТПР с регистрацией результатов на экране пульта управления и вторичном приборе. Обязательные измерения температуры производятся одновременно с отбором первой и второй проб стали, а также непосредственно перед передачей ковша для разливки. Остальные замеры температуры производятся по усмотрению мастера. Температура металла перед выдачей плавки с АКП нормируется по маркам стали, превышая температуру ликвидус на 55-70°С при разливке на состав и на 70- 85°С при разливке на МНЛЗ.

При отборе проб и замере температуры пробоотборник и термопакет погружаются в расплав на глубину 500-900 мм. Продолжительность отбора 5-8 сек, а замеры температуры – 5 сек при общем времени нахождения пробоотборников в рабочем пространстве не более 15 сек. Из пробоотборника проба должна быть извлечена в течение 20 сек. При наличии в пробе шлаковых включений, трещин и других дефектов она бракуется.

1. Наведение рафинирующего шлака

Необходимое количество шлака и его состав должны обеспечить максимально возможную степень десульфурации стали и усвоение ферросплавов, устойчивое бесшумное горение дуг, незначительное оголение металла в зоне продувки, защиту водоохлаждаемых элементов установки от прямого излучения дуг и теплоизоляцию металла. Расход шлакообразующих 5-15 кг/т, а при особо низком содержании серы – до 18 кг/т. Из расчета на 155 т ковш расход извести от 600 до 2100 кг, алюминий содержащего флюса от 150 до 550 кг, обожженного доломита от 60 до 210 кг (или магнезитового порошка от 20 до 70 кг). Материалы должны быть фракцией от 5 до 50 мм. Содержание в извести CaO+MgO должно быть не менее 88%, а серы не более 0,08%.

Присадка шлакообразующих должна производится через 3-5 минут после включения подогрева при условиях образования жидкой шлаковой фазы в районе подачи материалов и достижения температуры металла 1500-1540 °С в зависимости от содержания углерода. Первая порция шлакообразующих обязательно должна содержать обожженный доломит или магнезит. Разовая порция извести не должна превышать 300 кг. Заканчивается присадка шлакообразующих не позднее, чем за 5 мин до окончания обработки.

В качестве раскислителей шлака используется бой графитовых электродов, гранулированный или дробленный алюминий, алюмокремниевые или алюминий содержащие флюсы. Пробы шлака для визуальной оценки отбираются намороживанием на кислородную трубку «шубой» толщиной около 5 мм. Хорошо раскисленный шлак должен быть от светло-серого до белого цвета, а при охлаждении рассыпаться в порошок. Ориентировочно, в зависимости от цвета шлак содержит: черный более 2% FeO+MgO, серый до коричневого 1-2% FeO+MgO, желтый до белого менее 1% FeO.