Наличие транспортных партий

Нет Есть

Есть Наличие простоев оборудования Нет Последовательный	Параллельный
Синхронизированный	Последовательно-параллельный

Рисунок 3.29 – Основные типы движения предметов труда по рабочим местам, производственным участкам и т.п.

Кроме того, следует учитывать тот фактор, что в процессе производства могут быть неизвестны следующие основные параметры:

- количество изделий в отдельных их партиях;

- время реализации данных изделий.

Данное обстоятельство предопределяет необходимость принятия управленческих решений, представленных на рисунке 3.30.

Партия изделий

Определена Не определена

Известно

Время реализации

Неизвестно

Формирование оптимальной производственной программы	Формирование производственной программы на основе прогнозирования ситуации на рынке
Создание запасов (увеличение потребности в оборотных средствах)	Планирование резерва времени на выполнение непредвиденных работ

Рисунок 3.30 – Основные управленческие решения в условиях неопределенности внешней среды предприятия

Очевидно, что принятие управленческих решений, представленных на рисунке 3.30, сопровождается воздействием различных факторов как внутреннего, так и внешнего характера, но в первую очередь они предопределяются компетентностью потребителей, заключающейся в точном знании параметров партий закупаемых ими продукции и услуг.

Таким образом, в первом приближении эффективность функционирования промышленного предприятия обуславливается наличием:

- заказов на продукцию и услуги;

- резерва времени на выполнение данных заказов;

- необходимых ресурсов для производства продукции и оказания услуг.

Основываясь на данных факторах, можно выделить характерные ситуации, в которых может оказаться промышленное предприятие, они представлены в таблице 3.19.

При последовательном виде все изделия, входящие в партию, поэтапно обрабатываются по каждой операции и лишь после завершения обработки всей партии передаются на следующую операцию. Длительность производственного цикла равна

(3.16)

Таблица 3.19 – Характерные ситуации, в которых может оказаться промышленное предприятие

Наличие заказов	Наличие резерва времени	Наличие ресурсов	Характеристика ситуации
0	0	0	Стагнация
0	1	0	Разработка стратегии развития (реструктуризация)
0	0	1	Отказ от производственного процесса
0	1	1	Продвижение продукции и услуг
1	0	0	Передача заказов субподрядчикам (посредничество)
1	1	0	Привлечение поставщиков
1	0	1	Обслуживание потребителей, согласных ожидать выполнения заказа
1	1	1	Стабильность

где ti – штучная норма времени обработки изделия на i-ой операции;

c_i – количество единиц оборудования на i-ой операции.

Кроме длительности производственного цикла рассчитываются показатели:

а) такта (3.16)

б) ритма (3.17)

где n - число партий изделий;

в) производительности (часовой)

(3.18)

где Т – время (Т = 1 час, Т = 60 мин, Т = 3600 с);

г) перекрытия

(3.19)

При параллельном виде движения изделия передаются на последующую операцию незамедлительно после выполнения предыдущей операции, независимо от готовности остальной партии. При этом передача изделий с операции на операцию может производиться как поштучно, так и передаточными (р) транспортными партиями в зависимости от состава обрабатываемой партии (n).

Длительность производственного цикла:

а) при передаче изделий поштучно:

(3.20)

б) при передаче изделий передаточными партиями:

(3.21)

где р – число изделий в передаточной партии.

При параллельном виде движения изделий непрерывность обработки всей партии (n) достигается лишь на главной операции, характеризующейся значением max, а также (при условии равенства) на крайнюю продолжительность всех операций цикла. Иначе другие операции будут выполняться с интервалами.

При параллельно-последовательном виде движения передача изделий производится с учетом продолжительности смежных операций, при этом обеспечивается непрерывность работы оборудования на каждой операции при обработке общей партии (n) изделий.

В случае, если последующая операция является более длительной то передаточные партии передаются как при параллельном виде движения – сразу же после окончания обработки. Когда же последующая операция короче предыдущей то момент начала обработки первой передаточной партии на последующей (короткой) операции определяется из расчета окончания обработки последней передаточной партии, последовательно переданной с более длительной операции на короткую, при условии обеспечения непрерывной обработки всех изделий общей партии на операции с кратчайшим временем.

Длительность операционного цикла:

а) при передаче изделий поштучно:

(3.22)

б) при передаче изделий передаточными партиями

(3.23)

где min – наименьшее по величине отношение продолжительности i-ой операции к числу единиц оборудования.

Пример 3.6. На четырех операциях (m = 4) производится обработка партии из 60 изделий (n = 60). Величина передаточной партии равна 20 изделиям (р = 20). Нормы штучного времени и число единиц оборудования представлены в таблице 3.20.

Таблица 3.20 – Исходные данные для расчета примера 3.6

ti	Мин	4	6	2	8
ci	Ед.	4	2	1	5

1. построить графики двух смежных операционных циклов при последовательном, параллельном и последовательно-параллельном движении изделий и по ним определить длительность цикла, такт, ритм, перекрытие;

2. проверить правильность графического определения длительности цикла аналитическим расчетом;

3. определить часовую и сменную производительность процесса в единицах изделий, если Тсм = 8 ч, коэффициент использования оборудования к=0,80.

Решение:

1. Определяем качество передаточных партий в обрабатываемой партии изделий

.

2. Определяем длительность обработки одной передаточной партии на каждой операции

(3.24)

. .

. .

Производственный цикл при последовательном движении предметов труда, такт и ритм производства рассчитываются следующим образом:

.

.

.

Часовая и сменная производительность производственного участка рассчитываются по формулам

Г

рафик последовательного движения предметов труда представлен на рисунке 3.31.

Рисунок 331 – График последовательного движения предметов труда

График параллельного движения предметов труда представлен на рисунке 3.32.

Рисунок 3.32 – График параллельного движения предметов труда

Параметры производственного цикла при параллельном движении предметов труда рассчитываются следующим образом:

График последовательно-параллельного движения предметов труда представлен на рисунке 3.33.

Рисунок 3.33 – График последовательно-параллельного движения предметов труда

Параметры производственного цикла при последовательно-параллельном движении предметов труда рассчитываются следующим образом:

В ряде случаев удается организовать синхронизированные производственные процессы (рисунок 3.29).

Синхронизацией называется процесс согласования длительности операций производственного процесса с тактом поточной линии, при этом длительность операций должна быть равна или кратна такту. Условие синхронности может быть выражено в следующем виде:

(3.25)

где t1, t2, t3,…, tn – нормы времени по операциям;

с1, с2, с3,…, сn – число рабочих мест на операциях;

rпл – такт непрерывно-поточной линии.

Синхронизация осуществляется путем изменений состава операций и организационных условий их выполнения. Различают два этапа синхронизации производственного процесса: предварительную синхронизацию, выполняемую в период проектирования линий, и окончательную, осуществляемую во время отладки линии в цеховых условиях.

В то же время следует отметить, что достижение синхронизации производственных процессов в условиях элитарных потребностей рынка является достаточно сложной проблемой, что связано с постоянным изменением норм штучного времени на изготовление различных изделий и, как следствие, невозможностью соблюдения условия (3.25). В этих условиях единственным методом достижения конкурентных преимуществ является использование передаточных партий или переход от последовательного к параллельному и последовательно-параллельному движению предметов труда.

Следует отметить, что, кроме прочего, данное мероприятие обеспечивает создание необходимых предпосылок для повышения качества продукции. Рассмотрим данный аспект управления бизнес-процессами на примере продукции машиностроения (рисунок 3.34).

Предположим, что предприятие производит изделие, представляющее собой узел трения «ось – втулка», наружный и внутренний диаметры которых, соответственно, представлены на рисунке 3.34 (можно рассмотреть более сложный вариант изделия, например, двигатель внутреннего сгорания, в состав которого входит значительное количество узлов трения).

Предположим также, что таких узлов предприятию предстоит выпустить 10000 шт. Для того чтобы обеспечить сборку любой из 10000 шт. осей с любой из 10000 шт. втулок, необходимо установить минимально необходимый зазор между данными деталями. Допустим, что этот зазор не должен превышать 0,2 мм, что нашло отражение в верхнем допуске на ось (- 0,1 мм) и в нижнем допуске на втулку (+0,1 мм). Отрицательный допуск на ось предусматривает износ инструмента (токарного резца), который предопределяет увеличение наружного диаметра оси от первого её номера до 10000-го. По аналогии положительный допуск на втулку предусматривает износ режущего инструмента (в данном случае – сверла), которое предопределяет уменьшение внутреннего диаметра втулки от первого её номера до 10000-го.

Рисунок 3.34 – Пример обеспечения качества продукции на основе перехода от последовательного к параллельному движению предметов труда

Необратимый прогрессирующий износ режущего инструмента требует ответа на два основных вопроса:

- каким должен быть предельный размер зазора в узле трения «ось –втулка» у потребителя?

- каким может получиться данный зазор, если предприятие ставит целью не менять режущий инструмент, доводя его износ до катастрофического и решая проблему технологичности конструкции в ущерб интересам потребителя (рисунок 2.2)?

Ответ на первый вопрос однозначен: «Чем меньше зазор (до приемлемого уровня), тем выше качество узла трения». Для двигателя внутреннего сгорания это означает:

- увеличение сроков его эксплуатации и межремонтной компании за счёт обеспечения оптимального режима смазки в рассматриваемом узле трения;

- уменьшение вибрации двигателя внутреннего сгорания (и автомобиля в целом) за счёт лучшей балансировки его сборочных единиц и деталей;

- снижение шума из-за снижения динамических нагрузок в рассматриваемом узле трения;

- оптимальный расход топлива и смазочных материалов в течение срока эксплуатации данного двигателя и др.

Ответ на второй вопрос также однозначен: «Чем меньше прав имеет потребитель, тем ниже качество узла трения». Если известен объём выпуска рассматриваемого узла трения (в нашем случае – 10000 шт.), то у производителя есть искушение изготовить данное количество узлов, не меняя режущего инструмента со всеми вытекающими для потребителя последствиями. Причём ситуация становится анекдотической. Новый режущий инструмент (токарный резец и сверло) настраивается на МАКСИМАЛЬНЫЙ допуск – 99,6 мм для резца и 100,4 мм для сверла, то есть НОВЫЙ инструмент даёт максимально возможный брак – зазор в узле трения 0,8 мм, а максимально изношенный инструмент «обеспечивает качество», т.е гарантирует минимальный зазор в узле трения - 0,2 мм.

Вывод очевиден: логистические методы управления бизнес-процесса-ми, связанные с сокращением размеров передаточных партий, могут дать более впечатляющий результат в сфере качества продукции, нежели некоторые технологические ухищрения. Малые размеры данных партий позволяют осуществлять своевременную корректировку размеров деталей, практически исключая пресловутые технологические допуски на их изготовление.