- •28. Оборудование для контроля углов установки колес. Назначение, классификация, характеристика, принцип работы.
- •29. Балансировка колес, применяемое оборудование, классификация. Схема работы стационарного балансировочного стенда. Погрешности при балансировке.
- •30. Оборудование применяемое при инструментальном контроле автомобиля. Назначение. Характеристика.
- •31. Методы проверки эффективности тормозов. Применяемое оборудование. Нормативы тормозной эффективности.
- •32. Тормозные стенды силового типа. Назначение, характеристика, принцип работы, схема. Замеряемые параметры. Преимущества и недостатки.
- •33. Платформенные тормозные стенды. Назначение, характеристика, принцип работы. Замеряемые параметры. Преимущества и недостатки.
- •34. Оборудование для диагностирования рулевого управления автомобиля. Нормативы.
- •35. Средства и порядок контроля светотехнических приборов. Схема оптической камеры.
- •36.Оборудование для контроля токсичности отработавших газов автомобилей. Нормативы, методика замера.
- •37. Оборудование для контроля дымности отработавших газов автомобилей. Нормативы, методика, замеры.
- •Портативные дымомеры:
- •1. Нормы:
- •2. Методы испытаний
- •3. Требования безопасности
- •38. Оборудование для диагностирования тягово-экономических качеств автомобиля. Назначение, характеристика, принцип работы, замеряемые параметры.
- •39. Оборудование для проверки подвески автомобиля. Назначение, характеристика, принцип работы, замеряемые параметры.
- •40. Средства диагностирования систем электрооборудования. Классификация. Сравнительный анализ отечественного и зарубежного оборудования.
- •41. Порядок диагностирования бензинового двигателя по осциллограммам напряжения
- •42.Средства диагностирования кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателей. Классификация, предельные значения замеряемых параметров.
- •43. Оборудование для визуального контроля деталей двигателя. Возможные направления использования в предприятиях сервиса
- •44.Схема жесткого эндоскоп основные параметры, преимущества и недостатки.
- •46.Понятие о метрологии. Метрологическое обеспечение гаражного оборудования. Термины и определения.
- •47. Точность измерений, источники ошибок.
- •48.Классификация погрешностей (по характеру проявления)
- •49.Классификация погрешностей (по способу выражения)
- •50.Мероприятия, проводимые при проверке средств измерения.
- •51. Поверка гаражного оборудования. Назначения, сроки проведения. Условия проведения поверки.
- •52.Порядок проверки тормозного стенда.
- •53. Определение погрешности измерения тормозной силы роликового тормозного стенда. Расчетная схема, порядок определения.
- •54. Оценка износа приводных роликов тормозного стенда
- •55. Система то и ремонта технологического оборудования. Виды воздействия . Структура и продолжительность ремонтных циклов.
- •56. Организация То и ремонта технологического оборудования . Функции огм
- •57. Оборудование, применяемое при окрасочных работах. Способы нанесения лакокрасочного покрытия
- •58.Окрасочно-сушильные камеры. Состав, краткая характеристика.
47. Точность измерений, источники ошибок.
Точность измерений – степень соответствия результата измерений действительному значении измеренной величины.
Источники ошибок:
Датчик, который неправильно реагирует на изменяемую им величину (неправильная установка)
Измерительное устройство (падение напряжения в электрической цепи, износ механических деталей и т.д.)
Исследователь, который в силу ряда причин (неопытность, усталость и т.д.)неправильно считывает показания прибора или неверно обрабатывает результаты измерений.
Влияние внешней среды (температура, давление, влажность, магнитно-электрические поля).
48.Классификация погрешностей (по характеру проявления)
-Систематические.
-Случайные.
-Грубые.
Систематические ошибки остаются постоянными при повторных измерениях или изменяются по определенному закону.
Случайнаяпогрешность – при повторных измерениях изменяется случайным образом.
Случайная погрешность уменьшается при увеличении числа измерений.
Грубые ошибки – существенно превышают систематические и случайные ошибки и являются как следствие ошибок оператора.
Группы систематических ошибок.
а) Инструментальные (равноплечие весы, не могут быть равноплечими, трения в сочленениях)
б) Погрешность в результате внешнего влияния (мера длины при отклонении t)
в) Методические погрешности (использованы при расчетах округленных значений «π», «g» и тд.)
49.Классификация погрешностей (по способу выражения)
1. Абсолютные.
2. Относительные.
3. Приведенные погрешности.
Абсолютные.
Δ=Iх - I
Х-показания средств измерения.
-действительные значения измеряемой величины.
Относительная.
Δ= *100%
Приведенная.
ɣ= *100%
– длина шкалы средства измерения
50.Мероприятия, проводимые при проверке средств измерения.
1)Соблюдение нормальных условий измерения(t=20,Аатм давл 7600 мм.рт. Ст., влажность=65%)
2)Внешний осмотр(отсутствие механических повреждений)
3)Подготовительные работы(установить средство измерения таким образом, чтобы оно не нагревалось от внешних источников тепла, не подвергалось вибрациям)
Прогревать от 30 мин до 1 часа.
4)Опробование работоспособности(возможность установки на ноль всех приборов с помощью регуляторов)
5)Определение метрологических характеристик проверяемого средства измерения и сравнение с нормативными.
51. Поверка гаражного оборудования. Назначения, сроки проведения. Условия проведения поверки.
Проверка гаражного оборудования — так часто называют комплекс работ по метрологическому обслуживанию ( испытания, поверка и калибровка) средств измерений, используемых на предприятиях автосервиса (стенды для диагностировыания тормозных систем, углов установки колес (сход/развал), мощности двигателя и др.
В соответствии с утвержденной Методикой поверки межпроверочный интервал для оборудования составляет 1 год.
Для поверки приборов можно обратиться в любой региональный метрологический центр.
Поверка оборудования может быть произведена в составе серийных испытаний, производимых аккредитованными Ростехрегулированием метрологическими службами в сервис-центре компании в Москве.
Поверка средств измерений — совокупность операций, выполняемых органами Государственной метрологической службы (другими уполномоченными на то органами, организациями) с целью определения и подтверждения соответствия средства измерения установленным требованиям.
В России поверочная деятельность в отношении подпадающих под Государственный Метрологический Надзор средств измерения регламентирована Законом Правительства Российской Федерации от 26 июня 2008 года N 102-ФЗ «Об обеспечении единства измерений» и многими другими подзаконными актами. Этими документами поверка определяется как «совокупность операций, выполняемых в целях подтверждения соответствия средств измерений метрологическим требованиям» и далее «Правительством Российской Федерации устанавливается перечень[1] средств измерений, поверка которых осуществляется только аккредитованными в установленном порядке в области обеспечения единства измерений государственными региональными центрами метрологии». [2]
Ответственность за ненадлежащее выполнение поверочных работ и несоблюдение требований соответствующих нормативных документов несет соответствующий орган Государственной метрологической службы или юридическое лицо, метрологической службой которого выполнены поверочные работы.
Положительные результаты поверки средств измерений удостоверяются поверительным клеймом или свидетельством о поверке.