- •1.Предварительный маршрут обработки:
- •2. Определение типа производства
- •3. Выбор вида заготовки
- •4. Расчет припусков на механическую обработку табличным методом
- •5. Окончательный маршрут обработки
- •Разметить 4 отверстия ø13 и 6 отверстий под резьбу м8 – 7н.
- •Расчет режимов резания.
- •6.1.Выбор материала режущей части резца.
- •6.2.Определение неометрических параметров режущей части и размеров резца.
- •6.3.Назначение глубины резанья.
- •6.4.Назначение величины подачи.
- •6.5.Определение скорости резанья V, м/мин. По формуле.
- •6.6.Определение частоты вращения шпинделя, об/мин, по расчетной скорости резания:
- •6.7.Определение фактической скорости резания. Vф, м/мин:
- •7. Расчет времени выполнения операции
- •7.1. Расчет основного времени, мин.:
- •7.1. Расчет штучного времени, мин.:
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.Предварительный маршрут обработки:
Операция №1 токарная.
Точить плоскость основания предварительно.
Точить плоскость основания окончательно.
Точить боковую плоскость в размер 15 по Ø90 мм.
Операция №2 токарная.
Точить верхнюю плоскость предварительно.
Точить верхнюю плоскость окончательно.
Точить боковую плоскость в размер 17 мм по Ø120 мм.
Операция №3 расточная.
Расточить отверстие Ø80H7 в размер 3.
Расточить отверстие Ø70H8 в размер 10.
Расточить отверстие Ø51 в размер 4.
Расточить фаску 1х450 в отверстие Ø80Н7.
Расточить фаску 1х450 в отверстие Ø70Н8.
Операция №4 сверлильная.
Разметить 4 отверстия Ø13 и 6 отверстий под резьбу М8 – 7Н.
Сверлить 4 отверстия Ø13.
Сверлить 6 отверстий под резьбу М8 – 7Н.
2. Определение типа производства
Исходные данные к расчету:
Годовая программа изделий N = 50 шт.
Режим работы предприятия 1 смены в сутки
Действительный фонд времени работы оборудования на год (в часах) можно определить по следующим данным: календарному числу дней – 365; количеству выходных дней – 104; праздничных дней – 12; предпраздничных дней, сокращенных на 1ч – 6; числу смен работы оборудования – 1; продолжительности рабочего дня – 8 ч; потерям времени на проведение ремонтов, обслуживания, настройки и подналадки оборудования (в процентах) П (принимаем П = 3% [1, табл.2.1, стр.22]:
Fд = [(365 – 104 – 12) ×8 – 6×1] ×1× (1 – П/100), (1)
Определим по формуле (1), Fд = 1926 ч.
Результаты расчета приведем в таблице 1. В данной таблице расчет производим для предварительного маршрута обработки разработанного в п.1.1. Приближенные формулы для определения норм времени ТО по обрабатываемым поверхностям берем из [1, прил.1., стр.146]. Штучное время определяем по формуле:
Тшт = ТО × φк, (2)
где значение коэффициента φк принимаем по [1, прил.1., стр.147] 2,14 и 1,72 для токарных и сверлильных станков соответственно.
Потребное количество станков mр определяем по формуле:
(3)
где ηз.н – нормативный коэффициент загрузки оборудования.
Так как на данном этапе тип производства еще не известен, примем усредненное значение нормативного коэффициента загрузки оборудования порядка ηз.н = 0,7.
Далее по каждой операции вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места по формуле:
ηз.ф = mр/Р, (4)
где Р – принятое число рабочих мест.
Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяем по формуле:
О = ηз.н / ηз.ф, (5)
После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для О и Р, определяем Кз.о по формуле (6) и тип производства.
Кз.о = ΣО / ΣР, (6)
Таблица 1
Порядок расчета коэффициента закрепления операций
Наименование перехода |
Тшт |
тр |
P |
ηз.ф. |
O |
Точить плоскость основания предварительно. Точить плоскость основания окончательно. Точить боковую плоскость в размер 15 мм по Ø90 мм. |
1,48 1,48 0,49
|
0,002 |
1 |
0,002 |
350 |
Точить верхнюю плоскость предварительно. Точить верхнюю плоскость окончательно. Точить боковую плоскость в размер 17 мм по Ø120 мм. |
2,61 2,61 0,75
|
0,004 |
1 |
0,004 |
175 |
Расточить отверстие Ø80H7 в размер 31мм. Расточить отверстие Ø70H8 в размер 10 мм. Расточить отверстие Ø51 мм в размер 4 мм. Расточить фаску 1х450 в отверстие Ø80Н7. Расточить фаску 1х450 в отверстие Ø70Н8. |
0,95 0,27 0,08 0,04 0,03
|
0,0008 |
1 |
0,0008 |
875 |
Сверлить 4 отверстия Ø13 мм. Сверлить 6 отверстий под резьбу М8 – 6g. |
0,61 1,29
|
0,001 |
1 |
0,001 |
700 |
Итого: |
|
|
4 |
|
2100 |
По формуле (6), получим: Кз.о = 2100 / 4 = 525
Принимаем тип производства – мелкосерийное.
Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем упрощенным способом по формуле:
n = N*a / 254, (7)
где а – периодичность запуска в днях. Рекомендуется следующая периодичность запуска изделий: 3, 6, 12, 24 дней [1, стр.23].
Принимаем а = 6.
По формуле (7), получим: n = 50×6 / 254 = 1,18 шт.