Гидрофобные покрытия

При попадании из холода в теплое помещение очковые линзы со­храняют какое-то время более низкую температуру, чем температура окружающей среды. Это приводит к запотеванию линз из-за конден­сации влаги на их поверхности. В результате этого снижается свето­пропускание в линзе, что вызывает дискомфорт при ношении очков. Одним из способов уменьшения запотевания линз является нанесе­ние на линзу гидрофобных покрытий. Так же применение гидрофоб­ных покрытий облегчает уход за линзами и поддержание их в чистоте.

Как правило, гидрофобные покрытия являются завершающим сло­ем многофункциональных покрытий. В защитных и спортивных очках возможно совмещение упрочняющего и гидрофобного покрытия. Гидрофобные покрытия наносят методом окунания или центрифуги­рования. Принцип работы гидрофобного покрытия в условиях воз­можного запотевания заключается в отталкивании капель воды, вода не растекается по поверхности линзы. Из-за низкой адгезии капли быстро удаляются с поверхности, не требуя протирания поверхности линз.

Следует помнить, что толщина слоя гидрофобного покрытия очень мала и со временем они стираются и теряют свою эффективность.

51

Многофункциональные покрытия

В

ся несколькими молекулами.

Рис. 17. Многофункциональное покрытие

последние годы все более распространенными становятся многофункциональные покрытия. Применение таких покрытий, не­сомненно, улучшает оптические и функциональные характеристики линз. Они состоят из упрочняющего, многослойного просветляюще­го и гидрофобного покрытия (рис. 17). Первый слой упрочнения самый толстый. Слой антирефлексного покрытия на порядок мень­ше упрочняющего. Слой гидрофобного покрытия обычно измеряет-

Оправы корригирующих очков

Качество коррекции и комфортность ношения очков зависит не только от выбора очковых линз, но и от правильного выбора очко­вой оправы, так как она предназначена не только для закрепления линз, но и для правильной установки их перед глазами.

Особенности конструкции и методы изготовления оправ корригирующих очков

При выборе оправы следует, прежде всего, оценивать тип кор­рекции и правильность положения оправы на лице клиента. Оправа должна быть удобна и не вызывать утомления при ношении да­же при длительном использовании. Многое зависит от выбора кон­струкции оправы, способа её изготовления, материала из которого она изготовлена.

К

Рис. 18. Эскиз рамки оправы

53

аждая серийно изготовленная модель очковой оправы имеет ряд типоразмеров: расстояние между вертикальными касательными к фацетной канавке ободка (а); минимальное расстояние (Ь) меж­ду вертикальными касательными к фацетным канавкам касательных ободков; длина (L1) заушников от оси шарнира до начала изгиба. Сумма а и b является расстоянием между геометрическими центра­ми световых проемов оправы 0102 (межцентровое расстояние оп­равы).

Рис. 19. Эскиз заушника

Оправа фиксируется на голове за счет опоры на нос и ушные раковины. Ее устойчивое положение обеспечивается правильным подбором следующих углов: угла между раскрытым до упора зауш­ником и прямой, проходящей через оси шарниров; угла наклона заушника к рамке оправы; угла между касательными, проведенными к середине носоупоров.

Рамка и заушники очковой оправы соединяются между собой посредством шарнирного соединения. Оно состоит из двух петель и винта, который выполняет роль оси. Шарниры для очковых оправ изготавливают двух типов: накладные и гарпунные. Накладные шар­ниры используются как в пластмассовых, так и в металлических оп­равах. Они крепятся заклепками, пайкой или сваркой. Заклепки в пластмассовых оправах проходят через расширенную часть арми­рующего стержня и с наружной стороны заушника закрываются де­коративной пластиной.

В зависимости от конструкции височной части оправы применя­ются петли шарниров с горизонтальным, вертикальным или наклон­ным расположением отверстий под заклепки. Гарпунные шарниры используются только в пластмассовых оправах. Они крепятся за счет охватывания ножки с поднутрением расплавленным полиме­ром при литье или внедрении нагретого шарнира. Применение гар­пунных шарниров позволяет отказаться от заклепочных соедине­ний. При этом улучшается внешний вид оправ, расширяются воз­можности для их декоративной отделки. Изменение угла наклона заушников к рамке оправы обеспечивается в конструкции наклад­ных шарниров фрезерованием петель под разными углами. Кон­струкция гарпунных шарниров позволяет изменить угол наклона за счет изгиба звена петли, которая устанавливается на рамку.

Отечественные оправы разрабатываются в соответствии с ГОСТ Р 51932—2002 «Оправы корректирующих очков». В зависи­мости от применяемых материалов они делятся на три типа: пласт­массовые, металлические и комбинированные. По типу заушников оправы бывают с жесткими и эластичными заушниками.

Металлические оправы изготавливают из металлов и их сплавов (титан, аллюминий, нейзильбер, монель, нержавеющая сталь, мель­хиор и т.д.).

Для установки линз в металлическую оправу на ободках предус­матривается разъем. Он замыкается с помощью винтового соедине­ния.

В металлических рамках переносица припаивается к ободкам, а для придания ей жесткости, в некоторых моделях оправ, дополни­тельно вводится верхняя перемычка.

В металлических оправах носоупоры выполняются чечевице-об-разными из полимерных материалов (чаще всего силикона).

Заушники таких оправ изготавливаются либо жесткие с пластмас­совыми наконечниками, либо эластичные с упругими наконечниками. Очковые оправы при эксплуатации подвергаются различным механи­ческим воздействиям, поэтому их конструкция должна быть прочной и формоустойчивой.

Прочность соединения отдельных элементов оправы обеспечи­вает пайка. Она выполняется припоями, имеющими высокую темпе­ратуру плавления (свыше 650°). Припой — это вспомогательный ма­териал, который помещают в зазор между соединяемыми деталями.

При нагревании он расплавляется, заполняя зазор между дета­лями, кристаллизуется, образуя

прочное соединение. При этом не происходит плавления паяемого металла оправы, так как темпе­ратура плавления припоя ниже температуры плавления деталей оправ. При изготовлении оправ применяют два типа припоев: ПСР-40, ПСР-60.

Технологический процесс пайки состоит из следующих этапов:

• подготовка поверхности паяемого материала и припоя;

• соединение сломанного узла и припоя;

• обработка паяемого соединения после пайки;

• контроль качества полученного соединения.

К вспомогательным материалам при пайке относятся флюсы. Они служат для удаления оксидной пленки с поверхности паяемого ме­талла и припоя, а так же для предотвращения её образования при пайке на воздухе.

Нагрев соединяемых деталей производится либо с помощью га­зовой горелки, либо — высокочастотной установки.

Отечественные оправы разрабатываются в соответствии с ГОСТ Р 51932—2002 «Оправы корректирующих очков». В зависи­мости от применяемых материалов они делятся на три типа: пласт­массовые, металлические и комбинированные. По типу заушников оправы бывают с жесткими и эластичными заушниками.

Металлические оправы изготавливают из металлов и их сплавов (титан, аллюминий, нейзильбер, монель, нержавеющая сталь, мель­хиор и т.д.).

Для установки линз в металлическую оправу на ободках предус­матривается разъем. Он замыкается с помощью винтового соедине­ния.

В металлических рамках переносица припаивается к ободкам, а для придания ей жесткости, в некоторых моделях оправ, дополни­тельно вводится верхняя перемычка.

В металлических оправах носоупоры выполняются чечевице-об-разными из полимерных материалов (чаще всего силикона).

Заушники таких оправ изготавливаются либо жесткие с пластмас­совыми наконечниками, либо эластичные с упругими наконечниками. Очковые оправы при эксплуатации подвергаются различным механи­ческим воздействиям, поэтому их конструкция должна быть прочной и формоустойчивой.

Прочность соединения отдельных элементов оправы обеспечи­вает пайка. Она выполняется припоями, имеющими высокую темпе­ратуру плавления (свыше 650°). Припой — это вспомогательный ма­териал, который помещают в зазор между соединяемыми деталями.

При нагревании он расплавляется, заполняя зазор между дета­лями, кристаллизуется, образуя прочное соединение. При этом не происходит плавления паяемого металла оправы, так как темпе­ратура плавления припоя ниже температуры плавления деталей оправ. При изготовлении оправ применяют два типа припоев: ПСР-40, ПСР-60.

Технологический процесс пайки состоит из следующих этапов:

• подготовка поверхности паяемого материала и припоя;

• соединение сломанного узла и припоя;

• обработка паяемого соединения после пайки;

• контроль качества полученного соединения.

К вспомогательным материалам при пайке относятся флюсы. Они служат для удаления оксидной пленки с поверхности паяемого ме­талла и припоя, а так же для предотвращения её образования при пайке на воздухе.

Нагрев соединяемых деталей производится либо с помощью га­зовой горелки, либо — высокочастотной установки.

Пайка деталей и узлов очковых оправ осуществляется двумя ме­тодами: индукционной пайкой токами высокой частоты и контакт­ной пайкой.

При индукционной пайке токами высокой частоты подготовлен­ные детали помещают в переменное поле высокой частоты, созда­ваемое индуктором, в результате чего деталь быстро нагревается.

Контактная пайка производится на контактных сварочных маши­нах или на специальных аппаратах. Обе соединяемые детали уста­навливаются в специальном приспособлении с подведенными к каж­дой детали контактами.

Для обеспечения прочного соединения необходимо тщательно подготовить поверхности к пайке, т. е. предварительно удалить жи­ры, масла, грязь, окалину и толстые неметаллические, в том числе оксидные пленки, образовавшиеся в процессе химико-термической обработки, которые не могут быть удалены при пайке с помощью флюсов. Неметаллические пленки могут быть удалены механически и химически, путем травления деталей перед пайкой в специальных растворах. Составы травильных растворов и режим травления за­висят от состава паяемого металла и припоя.

При эксплуатации на открытом воздухе оправы очков подверга­ются воздействию низких и высоких температур, осадков, ультрафи­олетового излучения, ветровой эрозии, различных агрессивных ве­ществ, содержащихся в загрязненной атмосфере. Кроме того, на них оказывают влияние агрессивные выделения человеческого организ­ма в виде кислот, щелочей, жиров, солей и т.д., отлагающихся на поверхности оправ. Эти факторы вызывают коррозию металличес­ких и поверхностную деструкцию пластмассовых элементов очко­вых оправ.

Наиболее распространенный способ защиты от коррозии и де­струкции — применение металлических и лакокрасочных покры­тий. Их защитное действие обусловлено двумя основными фактора­ми: механической изоляцией защищаемой поверхности от внешней среды и химическим или электрохимическим взаимодействием по­крытия с защищаемой поверхностью.

Покрытия для очковых оправ должны обеспечивать коррозион­ную защиту и обладать соответствующим декоративным качеством. При нанесении металлических и лакокрасочных защитно-декоратив­ных покрытий применяют следующие технологические операции:

— Защита пленкой из коррозионно-стойких металлов (покрытие никелем и хромом). Защита пленкой из благородных металлов (по­крытие золотом и его сплавами, паладием и радием). Защита окис-ной пленкой (анодное окисление). Защита лакокрасочной пленкой

56

(покрытие порошкообразными полимерными материалами, апофо-рез, пневмораспыление, окунание).

— Декоративное окрашивание (тампонажная печать, окунание).

Перед нанесением металлических и лакокрасочных покрытий не­обходимо поверхности деталей подвергнуть очистке, для чего приме­няют следующие технологические операции: химическое и электрохи­мическое обезжиривание и травление, обезжиривание в органических растворителях и щелочных растворах, ультразвуковую очистку.

Металлические покрытия в основном наносятся путем электро­литического осаждения коррозионно-стойкого металла или за счет создания на поверхности детали оксидной пленки. Оборудованием служат гальванические ванны с электролитом. В ванне располага­ются катод и анод, на которые подается напряжение.

В процессе электролиза положительно заряженные частицы ме­таллов перемещаются к отрицательному электроду — катоду. На катоде осаждается металл и выделяется водород. Анодом является металл, соль которого находится в растворе, т.е. металл, используе­мый для покрытия деталей оправ. Катодом служат покрываемые детали.

Толщина покрытия невелика. Она составляет несколько десятков микрон. Защитно-декоративные покрытия должны быть плотными и равномерно распределяться по всей поверхности оправы.

Пластмассовые оправы изготовливают из термопластичных полимеров. Рассмотрим способ изготовления пластмассовой опра­вы из полимерного материала. Применяют гранулированные мате­риалы например этрол — при изготовлении оправ методом литья под давлением или листовые материалы — при штамповке с пос­ледующим фрезерованием.

Операции технологического процесса изготовления оправы мож­но разделить на: заготовительные операции (резка листов, осушка гранул), основные операции (литье под давлением, фрезерование, штамповка и т. д.), отделочные операции (окраска, нанесение покры­тий, галтовка, полировка, лакировка и т.д.), сборочные операции, контрольные операции (это одна из самых основных операций).

Метод литье под давлением применяют для получения рамок, заушников, наконечников, носоупоров пластмассовых, комбиниро-ван-ных и металлических оправ. В качестве материалов используется гранулированный полимер. Оборудованием служит термопластавто-мат. Он состоит из станины, механизма запирания, инжекционного узла, включающего в себя материальный цилиндр и механизм впрыс­ка, гидропривода, пультов управления машиной, а также устройств контроля и регулирования температуры.

В загрузочный бункер автомата засыпают гранулы полимера. С помощью дозирующего устройства они передаются в материаль­ный цилиндр. Там происходит переработка гранул в жидкотекучую гомогенную массу. Внутри цилиндра помещен шнек, который при работе вращается и перемещается справа-налево. Снаружи цилиндр опоясывают элементы электрообогрева, которые обеспечивают на­грев гранулированного материала до вязкотекучего состояния. При помощи шнека происходит пластификация полимера, то есть вырав­нивание свойств и температуры расплава, удаление летучих соеди­нений. Нагретый до Т=130° материал под давлением впрыскивается в пресс-форму. Она состоит из подвижной и неподвижной полу­форм. Пресс-форма после заполнения ее материалом охлаждается водой, полимер затвердевает, приобретая нужную форму. После полного охлаждения изделия литьевая форма раскрывается, и из­делие выталкивается из нее. Отливка состоит из детали, разводяще­го и впускного литников. Количество деталей в отливке определя­ется количеством мест в пресс-форме. Детали отрубают от литников в штампах.

Оправы, изготовленные данным методом, имеют простую форму. Но необходимо учитывать, что они недостаточно прочные в месте соединения потоков расплавов, более сложную форму и высокую прочность можно обеспечить, изготавливая элементы оправы мето­дом штамповки с последующим фрезерованием.

Листы пластмассы режутся на полосы определенной ширины. Из них вырубают заготовки рамок и заушников. Далее производится фрезерование. Фрезерование сложных деталей (рамок) выполняют на копировально-фрезерных станках.

Станки объединяют в обрабатывающие комплексы. Каждый ста­нок настраивается на выполнение одной операции.

Сложный профиль изделия при фрезеровании получается за счет использования высокоточных копиров и пантографа (системы про­дольных и поперечных рычагов, соединенных специальными осями), обеспечивающего согласованное движение копирующего штифта и инструмента.

Улучшение внешнего вида деталей оправ достигается за счет галтовки, полирования, лакировки и окрашивания.

Процесс галтовки — автоматизированный, происходит в специ­альных галтовочных установках в несколько этапов, занимая около 70 часов.

При галтовке удаляется литник (излишки пластмассы, оставшие­ся на кромках деталей после литья под давлением), полируются детали оправ, сглаживаются острые углы. Галтовка осуществляется

58

за счет трения вспомогательных тел, изготовленных из твердых сор­тов дерева и обрабатываемых изделий при вращении.

По окончании галтовки детали проходят мойку. Оборудованием служат установки ультразвуковой очистки, насчитывающие несколь­ко ванн, соединенных транспортером. После промывки детали по­ступают на сборку. Собранные оправы подвергаются гибке, марки­ровке и окончательному контролю.

Проверку основных размеров оправы проводят универсальными измерительными инструментами: штангенциркулем, угломером с но­ниусом, специальными приспособлениями, обеспечивающими необ­ходимую точность измерения. Проверку размеров а и b проводят путем измерения светового проема и глубины фацетной канавки.

Проверку внешнего вида оправы производят внешним осмотром без применения увеличительных средств. При этом размеры рако­вин, точек, пузырей определяют путем сличения оправы с контроль­ными образцами (проверку наличия пузырей проводят с помощью лупы 10^х).

Проверку удержания заушника шарниром проводят следующим образом: заушник устанавливают под углом меньше 90° к рамке, расположенной горизонтально. Он не должен опускаться.

Проверку плавности перемещения заушника проводят путем лег­кого встряхивания оправы. При этом заушник, установленный под любым углом менее 90°, должен повернуться на оси шарнира.

Проверку прочности соединения наконечника заушника с метал­лической частью и опоры для носа, надетой на держатель, проводят приложением к концу заушника или опоры, закрепленных в зажим­ном приспособлении, усилия, направленного вдоль металлической части заушника или опоры, в течение 1 мин. По окончании испыта­ния допускается смещение наконечника — не более 2 мм, опоры — не более 1 мм.

Проверку прочности соединений деталей оправ проводят испы­танием на отрыв одного элемента конструкции от другого.

Проверку устойчивости оправ к воздействию транспортной тряс­ки проводят на специальных стендах имитации транспортирования.

Проверку долговечности оправы и ее отдельных узлов проводят по специальной методике на 3-5 образцах оправ.

Проверку устойчивости оправ к воздействию климатических фак­торов внешней среды проводят в камерах тепла и холода, обеспечи­вающих поддержание температуры с погрешностью ±3° следующим образом: на тепло- и холодоустойчивость — выдержкой оправ в ка­мерах тепла и холода при температурах, равных соответственно плюс 45° С и минус 60° С; время выдержки в каждой камере 1 ч с момента

59

достижения номинального режима; на смену температур — путем воздействия на оправы трех непрерывно следующих друг за другом циклов; в каждом цикле оправы помещают в камеру тепла, темпера­туру которой заранее доводят до плюс 45°С и выдерживают в течение 1 ч, затем оправы выдерживают при температуре плюс 20°С в течение

1. ч и переносят в камеру холода, температуру которой доводят до минус 60°С и выдерживают в течение 1 ч, затем оправы выдерживают при температуре плюс 20°С в течение 1 ч. Допускается объединять испытания на тепло- и холодоустойчивость и на смену температур; на влагоустойчивость — выдержкой оправ без транспортной тары в камерах влажности, обеспечивающей поддержание температуры и влажности с погрешностью ±3%, относительная влажность в камере должна быть равна верхнему номинальному значению (100%), время выдержки оправ с момента достижения номинального режима —

2. суток.

После каждого вида испытаний не должно быть нарушения це­лостности оправ и их защитно-декоративных покрытий. Весь кон­троль осуществляется без применения увеличительных средств.

Материалы, применяемые для изготовления оправ

Многие проблемы при ношении очков можно исключить, пра­вильно порекомендовав материал оправы. На сегодняшний день не существует определенных приоритетов выбора пластмассовых или металлических оправ. Необходимо помнить, что металлические оп­равы менее заметны на лице по сравнению с пластмассовыми опра­вами. Они являются более технологичными при сборке и в некото­рых случаях более прочными. Пластмассовые оправы в целом стоят дешевле, так же при применении таких оправ отсутствует риск воз­никновения аллергических реакций.

Пластмассовые оправы изготавливают из большого спектра ма­териалов.

Ацетат целлюлозы очень популярный на сегодняшнее время ма­териал. Российское название ацетата целлюлозы — этрол. Этот ма­териал твердый, ударопрочный, он гипоалергенен и устойчив к со­лнечным и ультрафиолетовым лучам. Кроме того, этрол хорошо ок­рашивается. Относительная низкая температура размягчения позволяет изготавливать из него оправы различными методами. Но на сегодняшний день именно из ацетата целлюлозы изготавливают наиболее модные фрезерованные оправы, выполненные из много­слойных листов. Такие оправы имеют сложную расцветку, так как

60

возможно трехмерное выделение цвета или переход одного цвета в другой. Пропионат целлюлозы и ацетат-пропионат целлюлозы — это материалы очень похожи на ацетат целлюлозы, но они прочнее, более гибкие и имеют меньшую плотность. Оправы из пропионата целлюлозы уменьшаются при нагревании, например во время сбор­ки очков, это нужно учитывать при обработке краев очковых линз. Изготовление оправ из этого материала обычно осуществляется ли­тьем, поверхность таких оправ может быть окрашена.

Эпоксидные смолы. Изготовление оправ из этого материала про­исходит методом полимеризации в закрытой форме. Затем поверх­ность оправы окрашивается. Этот материал обладает «памятью фор­мы», что следует учитывать при нагревании оправы, например, при сборке очков. Если пользователь в ходе эксплуатации очков сильно нагрел их, оправа меняет свою форму и в дальнейшем требует вы­правки. Чаще всего это случается, когда очки оставляют в автомоби­ле под прямыми лучами солнца. Оправы из эпоксидных смол обычно прозрачны, но их поверхность может быть окрашена в любой цвет.

Оптил — материал, созданный на основе эпоксидных смол; он на 20% легче, чем ацетат целлюлозы. Этот материал используется для изготовления оправ корригирующих очков и спортивных очков. Данный вид пластмассы позволяет включать в себя «чужеродные» элементы — кусочки металла или ткани, это делает возможным из­готовление необычных оправ с декоративными элементами.

Полиамиды — наиболее широко применяемый класс конструк­ционных термопластичных материалов, то есть после формирова­ния они могут быть расплавлены и снова сформованы. Это свойство является очень существенным для применения полиамидов в про­изводстве оправ. Полиамиды часто используются для изготовления спортивных очков, так как в число их основных характеристик вхо­дят гибкость и прочность.

Пластмассы, созданные с применением углеволокна, также ис­пользуются для изготовления оправ. Это прочный и гибкий матери­ал, нашедший применение в производстве спортивных очков.

Самой прочной пластмассой, служащей для изготовления оправ и солнцезащитных очков, является кевлар. При его производстве к поли­амиду добавляются упрочняющие волокна арамида — полимера, ши­роко используемого для производства кабелей, бронежилетов, защит­ных шлемов. Кевлар рекомендован для изготовления детских очков.

Силиконы используют при изготовлении носовых упоров, нако­нечников заушников и других мелких деталей оправ. Силиконы чрез­вычайно устойчивы к действию химических веществ и сохраня­ют свои эластические свойства в диапазоне температур от -50°С до

61

+200°С. Силиконы обладают высокой мягкостью, гибкостью и кисло­родной проницаемостью.

Большую популярность в последнее время получают металли­ческие оправы, а среди металлических оправ все большее распро­странение приобретают оправы, изготовленные из нержавеющей стали. Производители оправ ценят такие ее свойства, как устойчи­вость к коррозии, гипоаллергенность, гибкость, легкость, долговеч­ность. Более широкому распространению этого материала в очко­вой оптике препятствует достаточно высокая стоимость; кроме того, сталь становится хрупкой при воздействии высоких температур.

В настоящее время увеличивается число оправ изготовленных из различных сплавов алюминия. Этот материал в 3 раза легче, чем сталь, и в 2 раза легче, чем титан. Он устойчив к коррозии. Из листов алюминиевого сплава можно изготавливать оправы методом фрезерования.

Монель — сплав никеля с медью с добавлениями железа и мар­ганца. Процентное содержание никеля должно быть более 50%. Мо­нель обладает высокой прочностью и устойчивостью к коррозии, он достаточно гибок. Материал используется для изготовления про­емов ободка оправы и перемычек.

В сочетании с монелем часто используется мельхиор (сплав меди, никеля, марганца и железа). В очковой оптике используются различ­ные варианты мельхиора, различающиеся составом и долей каждого из компонентов сплава. К недостаткам мельхиора можно отнести до­вольно высокое содержание никеля. Следовательно, необходимо на­несение защитных покрытий на оправу во избежание никелевой ал­лергии.

Для производства титановых оправ используются титановые спла­вы. С помощью легирующих добавок (алюминия, олова, молибдена, ванадия, марганца, хрома) можно добиться исключительно высоких показателей материала по различным параметрам, таким как удель­ный вес, прочность, упругость, низкая химическая активность и т. п. Высококачественные титановые сплавы являются очень популярными у потребителей. Основными причинами, обусловившими большую по­пулярность и востребованность оправ из титана, стали следующие его свойства: прочность; легкость; устойчивость к коррозии; гипоаллер­генность; гибкость.

Сплав титана с алюминием называют альфа-титаном, а с ванади­ем бета-титаном. Альфа-титан малопластичен. Преимуществами бе­та-титановых оправ являются легкость, устойчивость к коррозии, отсутствие никеля, большая гибкость, долговечность, возможность нанесения покрытий и окрашивания в разнообразные цвета.

62

Металлы с памятью формы. Различают две группы этих материа­лов: медно-никелевые и титано-никелевые сплавы. Благодаря своей высокой эластичности оправы, изготовленные из этих сплавов, после деформации могут вернуться к исходной форме. При своей легкости они более прочные и гибкие, чем оправы из пластмассы.

Для изготовления заушников иногда используют бронзу, так как благодаря своей упругости это материал имеет высокую ударопроч-ность.

Для производства оправ используются и новейшие разработки в области материалов. Например новейший сплав железа, хрома, марганца, углеволокна и силикона — гениум (Genium). Право на его использование имеет ряд зарубежных фирм. Этот материал легок, эластичен и гипоалергенен.

Организация салона-магазина «Оптика»

В настоящее время оптика является не только торговой органи­зацией, но и медицинским учреждением, а также производственным предприятием.

По форме собственности салоны-магазины оптика подразделя­ются на государственные (муниципальные), частные, и совместные предприятия с зарубежными фирмами.

По структуре разделяют 3 типа салонов-магазинов «ОПТИКА»:

1. тип салонов-магазинов «Универсальные», эти салоны-магази­ны включают в себя кабинет оптометриста; в них проводится: про­верка зрения, подбор и изготовление очков и средств контактной коррекции, мелкий и крупный ремонт, продажа сопутствующих то­варов.

2. тип салонов-магазинов — это магазины, где отсутствует каби­нет врача. Оптики этого типа не производят подбор коррекции.

3. тип — «Точки», они территориально располагаются в магази­нах, поликлиниках, торговых комплексах и т.д. В них осуществляет­ся подбор оправ, а также прием и выдача заказов. Сами заказы отправляются на изготовление в более крупное ателье. Также на «Точках» осуществляется продажа готовой продукции, средств ухо­да и сопутствующих товаров.