Введение
В настоящее время авторемонтное производство в стране сформировалось в крупную отрасль машиностроения. По количеству физических единиц производство капитального ремонта автомобилей примерно соответствует их выпуску автомобилестроением. Число капитально отремонтированных двигателей соответственно превышает производство новых. В настоящее время в стране создана система массового ремонта двигателей и агрегатов и разработано много эффективных способов восстановления изношенных деталей. Важнейшим условием высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта является обеспечение его современной производственно-технической базой по ремонту автомобилей, агрегатов и восстановлению изношенных деталей. Главные задачи ремонтного производства состоят в дальнейшем развитии централизованного ремонта машин и оборудования как важнейшей предпосылки внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение качества и эффективности ремонта сложной современной техники. Особое место в поддержании машин и оборудования в эксплуатационном состоянии занимает капитальный ремонт, задачей которого является восстановление утраченной потребительской стоимости средств труда в связи с износом. Но несмотря на перспективность авторемонтного производства, его современный организационно-технический уровень в стране не соответствует экономически обоснованным условиям.
Тем не менее, основная задача проектирования приспособления состоит в создании наиболее передовых предприятий по техническому уровню и наиболее экономичных по капитальным затратам и эксплуатационным показателям что особенно актуально в условиях рыночной экономики.
Цель курсового проекта:
Ввести в производство приспособление для снятия подшипника хвостовика автомобиля ГАЗ-53А.
Облегчить труд механика, слесаря, водителя.
Увеличить производительность труда.
Задачи курсового проекта:
Произвести необходимые расчеты:
Заработная плата до и после внедрения приспособления.
Производительность труда.
Годовую экономию проектируемого приспособления.
1 Описание приспособления.
Для снятия и разборки узла ведущей конической шестерни следует отвернуть болты 10 и, слегка постукивая молотком по стакану подшипников, снять его вместе с ведущей конической шестерней. Снять регулировочные прокладки 4.
Для разборки установить стакан подшипников в сборе с ведущей конической шестерней в приспособление 2 и закрепить его прижимами 3 и фиксатором 1, который будет удерживать шестерню от вращения.
Расшплинтовать и отвернуть гайку крепления фланца, снять опорную шайбу гайки и фланец 6, постукивая по нему молотком.
Для выпрессовки вала ведущей конической шестерни следует стакан подшипников с валом установить на подкладки пресса и выпрессовать вал. При отсутствии пресса ту же операцию можно выполнить, ударив концом вала ведущей шестерни о деревянную прокладку. Вынуть ведущую коническую шестерню вместе с внутренним кольцом подшипника. Вынуть из стакана передний подшипник, выпрессовать из стакана наружное кольцо переднего подшипника с помощью оправки модели И 804.23.00.
Таким же способом, но с применением другой оправки выпрессовать наружное кольцо заднего подшипника.
Снятие заднего подшипника с вала ведущей шестерни (хвостовика), рекомендуется производить съемником 20П-7984.
Рисунок – 1 Снятие заднего подшипника хвостовика: 1 – траверса; 2 – стяжка; 3 – захват; 4 – наконечник; 5 – винт
Для этого заводим захваты за внутреннее кольцо подшипника и закрепляем стяжками от непроизвольного смещения захватов приспособления (съемника). Вкручиваем винт в траверсу и упираем наконечник в вал ведущей шестерни. Затем, поворачивая ручку съемника по часовой стрелке, спрессовываем внутреннюю обойму подшипника.