46

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА N1

ИЗУЧЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ ПОСТА ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ СВАРКИ

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Сварочным постом называется рабочее место электро­сварщика, оборудованное комплектом соответствующей аппарату­ры и приспособлений. От правильной организации рабочего места в значительной мере зависят как обеспечение высокой производи­тельности труда сварщиков, так и надежное качество сварных швов и соединений (требования к организации рабочих мест регламентированы ГОСТ 12.3.003). Рабочие места сварщиков в зависимости от выполняемой работы и габаритов свариваемых изделий могут быть: стационарными, расположенными в специальных сварочных кабинах и передвижными, расположенными непо­средственно у этих, крупногабаритных изделий.

С

Рис. 1.1. Кабина электросварщика.

тационарные посты применяют при сварке небольших изделий. Рабочие места оборудуют сва­рочными кабинами (рис. 1.1) размером 2000х2000 или 2000хЗ000 мм. Стены кабин делают высотой 1800—2000 мм, для лучшей вентиляции не доводя их до пола на 200—300 мм. В качестве ма­териала для стен используют несгораемые материалы. Стены окрашивают в светлые тона огнестойкой краской - хорошо поглощающими ультрафиолетовые лучи сварочной дуги. Дверной проем в ка­бине закрывают брезентовым занавесом на кольцах, пропитанным огнестойким составом. Полы в кабинах настилают из огнеупорно­го материала. Кабины должны хорошо освещаться дневным или искусственным светом и хорошо венти­лироваться. С этой целью кроме общей вентиляции устраивают местные отсосы, поглощающие вредные газы и пыль непосредст­венно в зоне их образования. Для сборки и сварки деталей внутри кабины устанавливают сварочный стол, высота которого 500 - 600 мм для работы, сидя и около 900 мм для работы стоя. Крышку стола площадью около 1 м² изготовляют или из листовой стали толщиной 15 - 20 мм, или из чугунной плиты толщиной около 25 мм, что лучше, так как чу­гунная крышка не коробится от нагревания. К нижней части крышки или к ножке стола приваривают стальной болт, служащий для крепления токоподводящего кабеля от источника сва­рочного тока и для заземления стола. Сбоку стола имеются два кармана для электродов разных марок и ящик, предназначенный для сбора огарков. В выдвижном ящике хранится инструмент (мо­лоток, зубило, стальная щетка и т. д.), а также технологическая документация. Для удобства ра­боты в кабине устанавливают металлический стул с подъемным винтовым сиденьем, изготовлен­ным из неэлектропроводного ма­териала (дерево, пластмасса и др.). Под ногами у сварщика должен находиться резиновый коврик.

Передвижные посты применяют при сварке изделий крупных габаритов: трубопроводов большой длины, металлоконструкций, сосудов и т. д. Для защиты работающих от ультрафиолетовых лучей сварочной дуги устанавливают переносные щиты, ширмы высотой 1,2 — 1,5 м из несгораемых материалов. Передвижные свароч­ные посты, как правило, применяются при монтаже и ремонтных работах. При этом часто используют переносные сварочные трансформаторы, сварочные агрегаты и выпрями­тели, устанавливаемые на специ­альные прицепы или закрытые автомобили. Такие прицепы и автомобили оборудованы спе­циальными рубильниками, к ко­торым подключены установки. При работе на различной высоте электроды и необходи­мый инструмент сварщика нахо­дятся в брезентовых сумках, подвешиваемых к поясу сварщи­ка, либо в специальных пеналах или ящиках. Для обеспечения удобства и безопасности работы делают подмости с перилами (инвентарные леса) или подве­шивают люльки. При работе на высоте и значительном уда­лении от источника питания при­меняют дистанционные регуля­торы сварочного тока. А при сварке в сосудах закрытого типа для обеспечения безопасных ус­ловий труда используют ограничители (отключатели) холостого хода.

Рис. 1.2. Схема ручной дуговой сварки на постоянном токе.

В зависимости от технологического процесса, (марки сва­риваемого материала и типа покрытия электрода) сварочные работы выполняют либо на переменном, либо на постоянном токе. Постоянный ток, по-сравнению с переменным, имеет то преиму­щество, что дуга горит стабильнее, а, следовательно, процесс сварки вести легче, особенно на малых токах.

Питание сварочных постов переменным током осуществляют от специальных трансформаторов, а постоянным током — от преобразователей и выпрямителей. На рис. 1.2 показана принципиальная электрическая схема поста для ручной дуговой сварки постоянным током От сети переменный ток напряжением 220 или 380 В через рубильник и предохранители подается к источнику питания – сварочному выпрямителю, где ток трансформи­руется до напряжения 60—75 В, необходимого для возбуждения дуги, и по сварочным приводам поступает на балластный реостат (вольт - амперная характеристика из жесткой преобразуется в падающую), регулирующий ступенчато величину сварочного тока, и электрододержатель подводится - к изделию.

При больших объемах сварочных работ рационально исполь­зовать многопостовые сварочные выпрямители, преобразова­тели или трансформаторы. Величину сварочного тока при этом регулируют на каждом рабочем посту балластными реостатами (при использовании постоянного тока) и дросселями (при использовании переменного тока). В многопостовых системах источник питания снабжает энергией одновременно несколько сварочных постов. Такая система создает условия для более рационального использования производственных площа­дей и значительного уменьшения расходов на электроэнергию и обслуживание обору­дования.

Д ля многопостовой сварки применяют мощный источник питания с жесткой внешней характеристикой (рис. 1.3).

Для получения падающей характерис­тики на каждом сварочном посту свароч­ная дуга включается последовательно че­рез балластный реостат (рис. 4). Измене­нием сопротивления реостата регулируют сварочный ток по формуле:

Рис. 3. Принципиальная схема

многопостового источника: РН - реостат регулирования напряжения,

РД - балластный реостат

Рис. 1.3. Принципиальная схема

многопостового источника: РН - реостат регулирования напряжения,

РД - балластный реостат

где U_В,- напряжение на зажимах выпрями­теля (оно обычно равно 70 В), U_Д - напряжение дуги, R - сопротивление балластного резистора (реостата).

Для ручной дуговой сварки покрытыми электродами используют многопостовые выпрямительные установки ВДМ-1001 или ВДМ-1601. Количество сварочных постов, которые можно подключить к многопостовому выпрямителю, определяют по формуле:

где n - количество постов; I - номинальный ток выпрямителя, А; I_O - наибольший ток, потребляемый одним сварочным постом; α - коэффициент одновременности работы постов, применяемый в расчетах равным 0,6-0,65.

Рис. 1.4. Балластный реостат типа РБ: а - внешний вид, б - принципиальная схе­ма, 1-22-сопротивления, I -V-рубильники.

Балластные реостаты (см. рис. 4). Назначение балластного реостата - создание падающей характеристики на каждом посту и регулирование сварочного тока. Реостатом производится ступенчатая регу­лировка сварочного тока в достаточно ши­роких пределах (20 ступеней). Реостат сос­тоит из пяти ступеней сопротивления, которые при помощи пяти рубильников могут включаться в цепь сварочной дуги. Каждая ступень включает в себя несколько элементов сопротивлений, выполненных из проволоки или ленты с большим удельным сопротивлением.

Из рис. 1.4 видно, что минимальный сварочный ток будет при включении рубильника I, а максимальный - при включе­нии всех пяти рубильников. Выпускаются балластные реостаты РБ-201, РБ-301 и РБ-501. Реостат РБ-201 дает возмож­ность регулировать сварочный ток от 10 до 200 А через каждые 10 А; РБ-301-от 15 до 300 А через каждые 15 А; РБ-501-от 25 до 500 А через каждые 25 А.

Электрододержатель - один из основных инстру­ментов электросварщика, от которого во многом зависят про­изводительность и безопасные условия труда.

Электрододержатель должен удовлетворять следующим требованиям: быть легким (не более 0,5 кг) и удобным в обращении; иметь надежную изоляцию; не нагреваться при работе и обеспечивать наиболее полное расплавление электрода; обеспечивать быстрое и надежное закрепление электрода в удоб­ном для сварки положении; его зажимное устройство должно действовать без больших усилий как при закреплении электрода, так и при его смене; присоединение сварочного провода к стержню держателя должно быть прочным и обеспечивать надежный контакт. Электродержатели применяют для закрепления электрода и под­вода к нему тока при ручной дуговой сварке по ГОСТ 14651. Электродержатели допускают захват электрода не менее чем в двух положениях: перпендикулярно и под углом не менее 115° к оси электрододержателя. Токоведущие части электрододержателя необ­ходимо надежно изолировать от случайного соприкосновения со свариваемым изделием или руками сварщика.

Рис. 1.5. Конструктивные схемы электрододержатслей для ручкой ду­говой сварки: а — вилочные, б — пружинные, в — зажимные, г — безогарковые, д — двухэлектродные. е — со стопорным кольцом.

Сопротивление изо­ляции не менее 5 МОм Изоляция рукоятки должна выдерживать без пробоя в течение 1 мин испытательное напряжение 1500 В при частоте 50 Гц. Превышение температуры наружной поверхности рукоятки при номинальном режиме работы не более 55 °С. По­перечное сечение рукоятки на длине, охватываемой ладонью свар­щика, должно вписываться в круг диаметром не более 40 мм. Схемы некоторых конструкций электрододержателей показаны на рис 1.5.

В некоторых из них для безопасности работы сварщика в момент прекра­щения процесса сварки предусмотрено либо ручное, либо автоматическое отключение тока. Один из таких электрододержатслей показан на рис. 1.6. Он состоит из губки 1, для зажима электрода, цилиндрической рукоятки 2 и трубки 3, изготовленных из пластических материалов и являющихся изоляторами. В рукоятке расположен цилиндрический контакт 4, в продольный канал 5 которого вставлен шток соединительного стержня 6. Соединительный стержень ввинчивается в трубку и фиксируется винтом 7. В трубку вставлен электрический провод 8. На оголенный участок провода надевается чашеч­ный контакт 10, который фиксируется в трубке винтом 11. При ввинчивании стержня 9 в трубку до соприкосновения его с контактом 10 электрическая цепь от провода до цилиндри­ческого контакта 4 замыкается. При одном - двух поворотах цилиндрической рукоятки стержень 6 вывинчивается из трубки 3 и образует зазор между ним и контактом 10, в результате чего электрическая цепь размыкается.

Щитки и маски (Рис. 1.7) применяют для защиты глаз и лица электро­сварщика от прямого излучения электрической дуги, брызг рас­плавленного металла и искр. Их изготовляют по ГОСТ 12.4035 из токонепроводящего, нетоксичного и невоспламеняющегося материала. Стандарт не распространяется на специализированные щитки и маски, предназначенные для работы в труднодоступных местах, в помещениях с повышенной загазованностью и при других особых условиях работы

Рис. 1.6. Электрододержатель, оборудованный системой ручного отключения тока

.

В нутренняя сторона корпусов щитков и масок должна иметь матовую гладкую поверхность черного цвета. Щиток имеет ручку овального сечения длиной не менее 120 мм, а маска снабжена устройством, удерживающим ее на наголовнике не менее чем в двух фиксированных положениях, опущенном (рабочем) и откинутом назад. Щитки и маски должны иметь массу не более 0,6 кг. Они комплектуются светофильтрами.

С

Рис. 1.7. Щиток (а) и маска-шлем (б) электросварщика

ветофильтр выбирается в зависимости от мощности дуги (сварочного тока).

По ГОСТ 12.4.080 выпускают стеклянные светофильтры сле­дующих марок (см. Таблицу 1.1):

Таблица 1.1. Выбор светофильтров по силе сварочного тока.

Светофильтры	Э-1	Э-2	Э-3	Э-4
Сварочный ток, А	30-75	75-200	200-400	> 400

Для вспомогательных рабочих при электросварке используются светофильтры В-1, В-2; В-3.

По заказу потребителя щитки и маски комплектуются по­кровным стеклом (за светофильтром) для защиты светофильтра от брызг металла, и защитным стеклом из оргстекла (перед светофильтром), которое защищает от инфракрасного излучения, его нужно 2 — 3 раза в месяц заменять новым. Рамка щитков и масок, предназначенная для установки стекол, должна иметь размеры в свету 40 х 90 мм. Нельзя пользоваться случайными цветными стеклами, так как они не могут надежно защищать глаза от невидимых лучей сварочной дуги, вызывающих хроническое заболевание глаз.

Д о п о л н и т е л ь н ы й и н с т р у м е н т. Для присоединения провода к изделию применяют винтовые зажимы типа струбцин, конец провода в которые впаивают твердым припоем. Зажимы должны обеспечивать плотный контакт со свариваемым изделием. Для зачистки швов и удаления шлака применяют проволочные щетки — ручные и с электроприводом. Для клеймения швов, вырубки дефектных мест, удаления брызг и шлака служат клейма, зубила и молотки.

Д

Таблица 1.2. Площадь сечения провода в зависимости от силы тока.

ля хранения электродов при сварке на монтаже применяют брезентовые сумки длиной 300 мм, подвешиваемые к поясу свар­щика. В цеховых условиях для этой цели используют стаканы, изготовленные из отрезка трубы диаметром 50-75 мм, длиной 300 мм, с приваренным донышком — подставкой.

Сила тока, А	Площадь сечения провода, мм2
	одинарного	двойного
125 315 500	25 50 70	- 2 х 16 2 х 25

С в а р о ч н ы е п р о в о д а служат для подвода тока от сварочной машины или источника питания к электрододержателю и свариваемому из­делию. Электрододержатели снабжаются гибким изолированным проводом ПРГДО или ПРГД, сплетенным из большого числа медных, отожженных и луженых проволочек диаметром 0,18— 0,2 мм. Рекомендуемые сечения сварочного провода приведены в табл. 1.2. Применять провод дли­ной более 30 м не рекоменду­ется, так как это вызывает зна­чительное падение напряжения в сварочной цепи.

Цель занятия.

Изучить оборудование поста для ручной дуговой сварки, настройку режимов РДС и влияние режима сварки на форму сварного шва.

Необходимые материалы.

Стальная пластинка размером не менее200 х100х5 из низкоуглеродистой конструкционной стали. Покрытые электроды, из имеющихся в наличии, диаметром 3...5 миллиметров для сварки низкоуглеродистой стали.

Оборудование, приспособления, инструмент.

Сварочный выпрямитель ВДУ – 504, электрододержатель, балластный реостат, провода сварочные, маска, молоток, зубило, маска или щиток и спецодежда сварщика.

Порядок выполнения работы:

1. Изучить теоретическую часть лабораторной работы, оборудование для РДС, а также влияние параметров режима РДС на форму сварного шва.

2. По диаметру и марке электрода, ориентируясь на приведенную ниже литературу, подобрать сварочный ток.

3. Проверить изоляцию проводов, надежность их соединения, заземление источника питания, изоляцию электрододержателя.

4. Выставить на балластном реостате выбранную силу тока.

5. Зажать пластину и разметить мелом положение валиков.

6. Под руководством наставника наплавить два валика: 1 – й углом вперед,

2 – й углом назад.

7. Выключить источник питания и замерить ширину и высоту усиления каждого валика.

8. Результаты измерений занести в таблицу 1.3.

9. Сделать выводы.

Таблица 1.3. Результаты измерений.

Вид опыта	Диаметр электрода, мм	Сила тока, А	Измерения						Среднее значение
			1	высота/ ширина	2	высота / ширина	3	высота / ширина
Углом вперед
Углом назад

Содержание отчета.

1. Тема лабораторной работы.

2. Цель занятия.

3. Схема установки для ручной дуговой сварки.

4. Таблица технических характеристик ВДУ - 504.

5. Таблица результатов измерений.

6. Выводы.

Контрольные вопросы.

1. Основные части установки для РДС и их назначение.

2. Установка силы тока с помощью балластного реостата.

3. Параметры режима РДС и их влияние на форму, и размеры сварного шва.

Литература:

1. Фоминых В. П., Яковлев А. П.

Ручная дуговая сварка: Учеб. пособие для техн. училищ. — б-е изд., испр. и доп. — М.: Высш. школа, 1981. —256 с., ил.

2. Шебеко Л. П.

Оборудование и технология дуговой автоматической и механизированной сварки: Учеб. для сред. ПТУ.— М.: Высш. шк., 1986.— 279 с.: ил.

3. Справочник сварщика/Под ред. В. В. Степанова.— 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982.— 560 с., ил.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2

ИЗУЧЕНИЕ САМОХОДНОГО СВАРОЧНОГО АППАРАТА ТИПА А1416 РАСЧЕТ И НАЛАДКА ОПТИМАЛЬНОГО РЕЖИМА.

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Аппараты для сварки под флюсом, конструктивно разделяются на самоходные автоматы, подвесные автоматы и сварочные трактора.

В данной работе рассматривается самоходный сварочный автомат.

Самоходным сварочным автоматом называется сварочная головка с системой механизмов корректировок, бункером для флюса, кассетой для проволоки, смонтированной на самоходной тележке, как правило, велосипедного типа. Самоходные сварочные автоматы перемещаются по специально установленным направляющим над изделием и обычно являются частью сварочных установок.

Подвесные сварочные автоматы отличаются от самоходных – отсутствием средств механизированного перемещения вдоль свариваемых кромок. При этом перемещается само изделие с помощью вспомогательного механизма.

Изучаемый в данной работе, самоходный сварочный автомат А1416, создан на основе базового унифицированного автомата А1401.

Рис. 2.1 Электрическая блок-схема узлов сварочной установки, и электрическая схема подсоединения узлов к электрической цепи.

Самоходный сварочный автомат А1401, собираемый из отдельных блоков, - является результатом многолетней работы сотрудников ИЭС им. Е. О. Патона по совершенствованию тяжелых сварочных автоматов типа АБС (АБСК). Сварочный автомат А1416 предназначен для сварки продольных и кольцевых швов стыковых тавровых и нахлесточных соединений металла толщиной от 5 до 30мм.

Электрическая блок схема узлов сварочной установки и электрическая схема подсоединения узлов к электрической цепи показана на рисунке 2.1 где: 1 - шкаф управления включает систему управления, которая при сварке выполняет следующие операции: возбуждение дуги; сварку погонного участка шва; заварку кратера; окончание шва; перемещение сварочной головки к началу следующего участка шва; 2 - пакетный включатель - подключает источник питания к сети; 3 - пульт управления источником литания; 4 - источник литания сварочной дуги; 5 - самоходный автомат А 1416; 6 - кабеля подсоединения шкафа управления; 7 - токоподводящий мундштук; 8 - клемма подсоединения сварочного провода; 9 - свариваемая деталь; 10 - сварочный стол; 11 - клемма подключения обратного сварочного провода.

Рис. 2.2. Схема самоходного сварочного автомата А1416.

На рисунке 2.2 представлена схема самоходного сварочного автомата А1416, где: 1 - механизм перемещения сварочной колонны (штанги) - выполняет настроечные перемещения сварочной головки вверх-вниз; 2 - направляющие - для перемещения велосипедной тележки сварочного автомат; 3 - электродвигатель - механизма перемещения тележки сварочного автомата; 4 - редуктор - механизма перемещения тележки сварочного автомата (со сменными шестернями для регулировки скорости перемещения тележки); 5 - крышка гитары сменных шестерен редуктора механизма перемещения тележки сварочного автомата; 6 - пульт управления автоматом; 7 - колонна штанги, на которой установлен механизм подачи сварочной проволоки - перемещается вверх – вниз; 8 - механизм настроечных перемещений сварочной головки влево – вправо от оси сварочного шва (вручную); 9 - маховичок механизма (8); 10 - редуктор - механизма подачи проволоки (со сменными шестернями для регулировки скорости подачи сварочной проволоки); 11 - электродвигатель - механизма подачи проволоки; 12 - механизм прижима - прижимного ролика в системе подающих роликов, механизма подачи проволоки; 13 - прижимной ведомый ролик в системе подающих роликов, механизма подачи проволоки; 14 - механизм настроечных перемещений - для наклона электрода поперёк шва, при сварке угловых швов; 15 - механизм прижима прижимного ролика в токоподводящем роликовом мундштуке; 16 - прижимной ролик (остальные направляющие) в токоподводящем роликовом мундштуке; 17 - воронка для направления ссыпаемого флюса; 18 - сварочная проволока; 19 - кассета для проволоки - открытого типа; 20 - флюсоаппарат - служит для подачи в зону сварки годного флюса и уборки со шва не расплавившейся его части; 21 - лючок - для загрузки флюсоаппарата флюсом; 22 - металлическая спираль направляющего канала сварочной проволоки; 23 - правильный механизм - выпрямляет сварочную проволоку методом обратного изгиба с помощью свободно вращающихся роликов; 24 - крышка гитары сменных шестерен редуктора механизма подачи сварочной проволоки; 25 - подающий (ведущий) ролик в системе подающих роликов, механизма подачи сварочной проволоки; 26 - лимб с нанесенными градусами механизма настроечных перемещений - для наклона электрода поперёк шва, при сварке угловых швов; 27 - система управления поворотом механизма настроечных перемещений - для наклона электрода поперёк шва, при сварке угловых швов; 28 - светоуказатель - указывает положение электродной проволоки в разделке; 29 - штанга - для установки светоуказателя; 30 - клемма подсоединения сварочного провода к токоподводящему мундштуку.

На рисунке 2.3 - Схема пульта управления самоходным автоматом А1416, где: 1 - кнопка для включения движения штанги вверх; 2 - ручка переключения напряжения на дуге; 3 - ручка включения светоуказателя; 4 - амперметр; 5 - лампочка - показывает включение схемы управления; 6 - вольтметр; 7 - кнопка включения движения тележки «назад»; 8 - кнопка включения движения тележки «стоп»; 9 - кнопка движения штанги «вниз»; 10 - кнопка движения тележки «вперед»; 11 - ручка переключения направления сварки (вперед-назад); 12 - ручка переключения скоростей движения тележки автомата (маршевая - рабочая); 13 - кнопка движения электрода вверх; 14 - кнопка « пуск схемы», шкафа управления (включает пульт управления сварочного автомата); 15 - кнопка движения электрода вниз; 16 - кнопка остановки сварки по схеме (при её нажатии - плавная остановка процесса сварки с заваркой кратера, шкаф управления при этом не выключается). 17 - кнопка аварийного стопа (выключает весь пульт управления автоматом); 18 - кнопка пуск сварки по схеме.

Рис. 2.3 Схема пульта управления самоходным автоматом А1416.

Цель работы.

Изучить принцип работы и устройство самоходного сварочного автомата для сварки под флюсом марки А1416. Рассчитать и подобрать оптимальный режим сварки.

Оборудование, приспособление, инструмент.

1. Автоматическая сварочная установка с приборами.

2. Специальный стеллаж-кондуктор для закрепления пластин.

3. Молоток.

4. Зубило.

5. Защитные очки с простыми стеклами.

6. Металлическая щетка.

Порядок проведения работы

1. Изучить методические указания к выполнению данной лабораторной работы.

2. Под руководством преподавателя изучить основные части и узлы установки А1416 и их назначение.

3. По установленным шестерням механизмов передвижения аппарата и механизма подачи проволоки, определить соответственно скорость сварки и скорость подачи проволоки.

4. Величину вылета электрода установить равной десяти диаметрам электрода.

5. По заданным скоростям сварки и подачи проволоки, диаметру электрода (3 мм), определить остальные параметры режима автоматической сварки под флюсом (см. таблицу 2.1), используя формулы 1 [1], 2 [3], 3[2], 4[4]:

(1)

(2)

(3)

(4)

где: V_П.П - скорость подачи сварочной проволоки, м/час; I_СВ – величина сварочного тока, А; V_СВ – скорость сварки, м/час; U_СВ – напряжение на дуге при сварке, В; d_Э – диаметр электрода, мм; A – табличный коэффициент, зависящий от диаметра электрода, выбирается по таблице 2.2 /3/; α_Н - коэффициент наплавки, Г/А· час; γ = 7,85 – плотность стали, Г/см³.

Таблица 2.1. Параметры режима автоматической сварки под флюсом на автомате А1416.

Диаметр электрода, мм	Сила тока, А	Коэффициент наплавки, Г/А· час	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/час	Скорость подачи проволоки, м/час
3

Таблица 2.2. Определение скорости в зависимости от диаметра электрода /3/.

dЭ, мм	2	3	4	5	6
А●103, А● м/ч	8-12	12-16	16-20	20-25	25-45

Содержание отчета.

1. Тема лабораторной работы.

2. Цель занятия.

3. Схема установки А1416.

4. Таблица подбора пар сменных шестерен на гитаре редуктора, механизма перемещения сварочного автомата А1416, для установки необходимой скорости сварки.

5. Таблица подбора пар сменных шестерен на гитаре редуктора механизма подачи проволоки у сварочного автомата А1416, для установки необходимой скорости подачи проволоки.

6. Таблица технических данных самоходного автомата для сварки под флюсом марки А1416.

7. Расчет параметров оптимального режима сварки.

8. Таблица (4) оптимальных параметров режима сварки и параметров наплавленного валика, полученных в результате расчета.

9. Выводы – оценка особенностей конструкции изучаемой сварочной установки.

Контрольные вопросы.

Назначению различных узлов самоходного сварочного автомата и способам регулировки режима сварки.

Литература:

1. Акулов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич В.П. «Технология и оборудование сварки плавлением». – М.: Машиностроение, 1977, - 432 с.

2. Думов С. И. Технология электрической сварки плавлением — Учебник для машиностроительных техникумов. — 3-е изд., перераб. и доп. — Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1987. — 461 с.: ил.

3. Справочник сварщика/Под ред. В. В. Степанова.— 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1982.— 560 с., ил. (Серия справочников для рабочих).

4. Алексеев Ю. Е., Кушнарев Л. Н. Оборудование для дуговой сварки под флюсом. Л., 1977 – 128 с., ил.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА N 3

ИЗУЧЕНИЕ СВАРОЧНОГО ТРАКТОРА ТИПА АДФ – 1002 ВЫБОР И НАЛАДКА ОПТИМАЛЬНОГО РЕЖИМА.

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Сварочным трактором называется аппарат для автоматической сварки, имеющий две отличительных особенности: при выполнении шва он движется по поверхности свариваемых деталей или по легкому переносному рельсовому пути, который укладывается на эти детали параллельно шву; сварочный трактор может транспортироваться рабочим-сварщиком (в крайнем случае – двумя) от одного свариваемого шва на конструкции к другому. Эта транспортировка осуществляется перекатыванием и переноской через препятствие в виде ребер жесткости или элементов сборочных приспособлений.

Сварочный трактор в основном состоит из тех же узлов, что и сварочный автомат. Однако, как правило, они несколько отличаются от соответствующих узлов самоходных автоматов. Эти отличия связаны с требованиями максимального сокращения массы и размеров трактора для облегчения его транспортировки.

Рис. 12 Схема сварочного трактора АДФ – 1002

Самоходные тележки тракторов существенно отличаются от тележек сварочных автоматов. Они обычно имеют четыре обрезиненных колеса. Приводными обычно делаются только два колеса, другие два для возможности копирования разных швов – нарастающими или сменными.

Тележка трактора должна создавать избыточное усилие для перемещения за трактором сварочных кабелей и кабелей управления, поэтому снижение массы трактора до величины менее 40 кг без применения каких-либо специальных устройств, увеличивающих коэффициент сцепления с дорогой, нецелесообразно.

Остальные узлы трактора, сохраняя принципиальное сходство с узлами самоходных сварочных автоматов, обладают специфическими особенностями конструкции, присущими, как правило, только одному определенному типу тракторов.

Сварочный автомат АДФ - 1002 УЗ предназначен для получения сваркой переменным током под флюсом, стыковых соединений с разделкой и без разделки кромок, нахлесточных соединений.

Схема сварочного трактора АДФ – 1002 представлена на рисунке 12, где: 1 - кнопка пуска электрода вверх; 2 - кнопка пуска электрода вниз; 3 - кронштейн, на котором смонтированы правильный, настроечный и другие механизмы; 4 - кнопка - «пуск» - пуска сварки по схеме; 5 - кнопка - «стоп» - остановка сварки по схеме; 6 - кассета закрытого типа; 7 - вольтметр - показывает напряжение на дуге; 8 - амперметр - показывает величину тока дуги; 9 – ручка резистора – для изменения величины тока; 10 – пульт управления трактором; 11 – электродвигатель переменного тока, служит для перемещения трактора и подачи проволоки; 12- крышка масленки; 13 – крышка гитары для сменных шестерен редуктора перемещения трактора; 14 - маховичок специальной фрикционной муфты задних бегунков, для отключения сцепления с редуктором и ручного перекатывания трактора; 15 - ведущие бегунки задние; 16 – траверса для крепления штанг передних роликов, закреплена на корпусе электродвигателя; 17 - выдвижная штанга - служит для изменения плоскости вращения передних холостых бегунков(роликов); 18 - холостые бегунки передние. 19 – токоподводящий мундштук; 20 - крышка гитары для сменных шестерен редуктора, механизма подачи сварочной проволоки; 21 - маховичок механизма настройки «наклона» сварочной головки поперек шва, для сварки наклонным электродом; 22 - бункер для флюса; 23 - ручка поджима прижимного ролика, в системе подающих роликов.

Цель работы.

Изучить принцип работы и устройство сварочного трактора для сварки под флюсом марки АДФ – 1002. Рассчитать и подобрать оптимальный режим сварки.

Оборудование, приспособление, инструмент.

1. Автоматическая сварочная установка с приборами.

2. Специальный стеллаж-кондуктор для закрепления пластин.

3. Молоток.

4. Зубило.

5. Защитные очки с простыми стеклами.

6. Металлическая щетка.

Задание

1. Изучить методические указания к выполнению данной лабораторной работы

2. Под руководством преподавателя изучить основные части и узлы установки АДФ-1002 и их назначение.

3. По заданным параметрам рассчитать остальные параметры режима сварки (см. таблицу 1), используя формулы, приведенные в методических указаниях для ИДЗ №2 по ТОСП и Д [1. 2. 3]

4. По рассчитанным величинам скоростей перемещения трактора и подачи сварочной проволоки, подобрать пары шестерен в механизмах подачи проволоки и скорости сварки; если подобранные пары шестерен не позволяют получить заданные скорости, пересчитать параметры режима (ток, напряжение), по подобранным парам шестерен.

5. Рассчитанные и подобранные параметры режима сварки занести в таблицу 1.

6. Сделать выводы.

Таблица 6. Параметры режима сварки

Диаметр электрода, мм	Глубина провара, мм	Сила тока, А	Коэффициент наплавки, Г/А· час	Напряжение на дуге, В	Скорость сварки, м/час n- зубьев	Скорость подачи проволоки, м/час n - зубьев
3	4(6)
					Z1 = Z2 =	Z1 = Z2 =