1Технологическая часть

1.1Назначение детали; обоснование выбора материала, его механические свойства

Деталь «Полумуфта П-12.02.22.00.02» предназначена для соединения друг с другом концов валов, а также валов и свободно сидящих на них деталей и передачи крутящего момента. Служит для соединения двух валов, расположенных на одной оси или под углом друг к другу.

Полумуфта изготавливается из листового проката, поэтому конфигурация наружного контура не вызывает значительных затруднений при получении заготовки.

Деталь не имеет обрабатываемых поверхностей в затрудненных для доступа инструмента в местах, удобная форма и относительно большие размеры позволяют прочно и надежно закреплять заготовку, не нарушая законов единства и смещения баз, позволяет широко использовать средства автоматизации и механизации.

Деталь допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальной обработки и проста по конструкции.

Проанализировав выводы оценки технологичности и обобщив все показатели деталь можно считать технологичной.

Деталь «Полумуфта П-12.02.22.00.02» изготавливается из Стали 45 ГОСТ 1050-88,которая обеспечивает хорошие прочностные и эксплуатационные свойства, обладает хорошей обрабатываемостью. Эта сталь является весьма недорогой и распространенной.

В таблице 1 указан химический состав Сталь 45 (ГОСТ 1050-88)

Таблица 1  Химический состав Сталь 45

В процентах

C	Si	Mn	S	P	Ni	Cr
			не более
0,40–0,50	0,17–0,37	0,50 – 0,80	0,045 0,045		0,3	0,3

Механические свойства Стали 45 указанны в таблице 2.

Таблица 2 – Механические свойства Стали 45

т, МПа	вр, МПа	%	 %	ан, Дж/см2	HB (не более)
не менее					горяче- катаной		отожженной
360	610	16	40	50	241		197

Согласно данным чертежа термообработка детали не требуется.

1.2 Выбор типа производства

В соответствии с ГОСТ 3.1108-74 тип производства характеризуется ко­эффициентом закрепления операций:

(1)

где - - действительный месячный фонд времени работы оборудования (при двухсменной работе =20000мин);

- среднее штучно-калькуляционное время, мин;

Nм – месячная программа выпуска деталей, шт.

Таблица 3 – Базовый техпроцесс

В минутах

Название операции
005 Отрезная	0,06
015 Токарная с ЧПУ	1,11
020 Протяжная	0,03
025 Сверлильная	1,45

Определяем среднюю трудоемкость операций:

(2)

Определяем месячную программу выпуска деталей:

Определяем Кз.о.:

Так как Кз.о.=173,2 то тип производства является единичным.

Для единичного производства характерна Кз.о.>40, широкая номенклатура изделий, малый объём выпуска деталей. Оборудование используется преимущественно универсальное.

1.3Выбор метода получения заготовки (2 варианта и их обоснование)

Рассмотрим два метода получения заготовки и выберем более дешевый способ.

Первый способ – круглый прокат.

Рассчитаем себестоимость заготовок из проката.

(3)

где М – затраты на материал заготовки, руб;

- технологическая себестоимость операций правки, руб;

(4)

где С_п.з. – приведенные затраты на рабочем месте, коп/ч;

Т_шт.-к. – штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции, мин; по [1] Т_шт.-к.=36,7мин.

По [1] принимаем С_п.з.=121коп/ч.

, (5)

где Q – масса заготовки, кг;

S – цена 1 кг материала заготовки, руб;

S_отх. – цена 1 кг отходов, руб;

q – масса готовой детали; q=1,1кг.

По [1] принимаем S=0,140руб, S_отх.=25руб

Рассчитаем массу заготовки с учетом назначенных припусков.

, (6)

где ρ – плотность материала заготовки, по [1] принимаем ρ=7,85 г/см³;

V – объем заготовки, см³.

, (7)

где D –диаметр заготовки, см;

L – ширина заготовки, см;

Полученные данные умножаем на коэффициент инфляции К_инф.=5000 руб:

Рассчитываем коэффициент использования материала:

(8)

Второй способ получения заготовки – поковка.

Рассчитаем себестоимость получения заготовки этим способом.

, (9)

где С_i – базовая стоимость 1 т заготовок, руб;

k_T, k_c, k_в, k_м, k_n – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок. По [1] выбираем:

С_i=1265 руб;

S_отх.=25руб;

k_T=1,1

k_c=1,12

k_в=0,95

k_м=1,31

k_n=1,13.

Рассчитаем массу заготовки с учетом назначенных припусков:

Полученные данные умножаем на коэффициент инфляции:

Рассчитываем коэффициент использования материала:

Коэффициент использования материала, полученной из круглого проката ким1=0,12, коэффициент использования материала, полученной методом поковки ким2 =0,19.Так как коэффициент использования материала, полученный методом поковки больше, чем полученный из круглого проката, то окончательно выбираем заготовку методом поковки